(1)澆注係統凝料延時頂出 注塑模具廠采用（yòng）流道推杆,使流道凝料後（hòu）於塑件頂出，即延時頂出。注塑模具加工開模後推杆先將塑件頂出，推出（chū）T後推杆再將澆注係統凝料（liào）頂出（chū），這樣就能夠做到（dào）澆口和塑件自動切（qiē）斷。注意主流道（dào）下的拉料杆也要和分流道（dào）拉（lā）料杆（gǎn）一樣延時推出。

(2)推板（bǎn）推出流道凝料超前頂出是流道（dào）凝料超前頂出的設計實例。注塑模具（jù）加工在完成注射成型後，動、定模打開，注（zhù）塑機頂棍通過K.O孔推動（dòng）推杆底板和推（tuī）杆固定板,進而推動流道推杆（gǎn）,由於浮動推杆（gǎn）下有一段空行程T,複位杆沒有和推杆同步頂出（chū），而是在流道推杆推（tuī）出T行程後才推動塑件，這時流道凝料已和塑件分離，從而實現注塑模（mó）具的（de）自動斷澆。

(3)推杆推出（chū）時流道凝料（liào）超前頂出 是二板模推杆頂出時流道（dào）凝料超（chāo）前頂出的實例。注塑模具打（dǎ）開後，注塑機頂棍通過 K.O孔先推動浮動流（liú）道推杆,注塑模（mó）具廠將流道凝料先推（tuī）出，浮動推（tuī）杆推動T後，頂棍同時推動推杆（gǎn）固定板和浮動推杆，塑件和流道凝料脫離注塑模具。

1.如何做到進（jìn）料平衡

平衡進料是澆注係統設（shè）計時保證塑件質量的一個重要原則。根據（jù）這一原則，對單個型腔注（zhù）塑模（mó），要求所（suǒ）有熔體的流（liú）動路徑應該（gāi）同時以相同的壓（yā）力充滿（mǎn）型腔（qiāng）各角落;對多個型腔注塑模，要求每個型腔都應在同一（yī）時間（jiān）、以相同的壓力充滿。不（bú）平（píng）衡的進料將產生以下弊病。

(1)先填滿的區域（yù）會產生過高的壓力，而過高的（de）壓（yā）力可能造成以下四（sì）個方麵的缺陷。 a.浪費塑料（liào）; b.不同區（qū）域的收縮率不同，將導致注塑模具加工塑件尺寸的不一致及翹曲（qǔ）變形; c.脫模時造成（chéng）塑件粘模、頂白; d.注塑模（mó）具局部長期承（chéng）受過高的（de）壓（yā）力將會變形而縮短注塑模具加工的使用壽命。

(2)注塑模具廠為了填滿熔體到（dào）達的地方，必須增加注塑壓力，這樣又可能導致以下缺陷。 a.先充填的型腔部位出現飛邊; b.需要加大注塑機的鎖模力。

(3)不平衡的流動往往導致分子取向的不規則，引起（qǐ）收縮率不一致，使塑件產生翹曲變形。

2.分（fèn）流道平衡布置（zhì）

注塑模具的澆注係統凝料，東莞市馬馳科注（zhù）塑模具廠多腔注塑模（mó）具中，分流道的布置有平衡布置和非平衡布置兩種，平衡布置是指熔（róng）體在（zài）差不多相同的時間（jiān）內（nèi）進入各個型腔。在澆注係統（tǒng）設（shè）計中，應優先選（xuǎn）擇平衡（héng）布置。是不同型腔數量（liàng）采（cǎi）用分流道平衡布置的示意圖。幾點說明：

(1)注塑模具廠（chǎng）從技術和經濟兩方麵來綜合考（kǎo）慮，一模的（de）型（xíng）腔數量不宜超過（guò）二十四腔。

(2)一模十（shí）六腔以（yǐ）下都可以采（cǎi）用圓形排列達到流道平衡進料，圓形布置的（de）缺點是（shì）流道凝料多，注塑模（mó）具廠對注（zhù）塑模具加工分型麵利用率不高，冷卻水（shuǐ）管加工（gōng）較困難。

(3)以上（shàng）平衡布（bù）置（zhì）隻是用於相同塑件或體積（jī）大致相等的多腔（qiāng）注塑模具，如果是體積（jī）相差致大的多腔注塑模，要達（dá）到進料平衡，還需要再調整澆口的寬度尺寸或分流道截（jié）麵（miàn）尺寸。