1.澆注係統設計（jì）原則

(1)澆注係統的設計對塑件質量的影響（xiǎng）極大，首先澆（jiāo）口應設置在塑件上的部位，同時（shí）盡可能不影響塑件的外觀。其次澆口位置和形式會直（zhí）接影響塑件的成型（xíng）質量，不合理的澆注係統會導致塑件產生熔接（jiē）痕、填充不良、流痕等缺陷（xiàn），甚至導致一副注塑模具的失敗。

(2)進料平衡原則在單型腔注塑模具（jù）中，澆（jiāo）口位置距型腔各個部位的距離應盡量相等（děng），使熔（róng）體同時充滿型腔的各個角落;在（zài）多（duō）型腔注塑模（mó）具（jù）中，到各型（xíng）腔的分流道應盡量相等，使熔體能夠同時填滿各（gè）型腔。另外，相同的塑件宜從相同的位置（zhì）進料，以保證（zhèng）其互換（huàn）性。

(3)體積很小原則型腔（qiāng）的排列盡可能緊湊，澆注係統的流程應盡可能短，流道截麵形狀和尺寸大小要合理（lǐ），澆注係統體積越小越好（hǎo），具體來講有以下好處。

①熔（róng）體在澆注係統中熱量和壓力的損失越少; 

②注塑模具的排氣（qì）負擔越輕; 

③注塑模（mó）具吸收澆注係統的熱量越少，模具溫度控製越（yuè）容易;

④熔體在（zài）澆注係統內流動的時間（jiān）越短，注射（shè）周期也越短; 

⑤澆注係統凝料（liào）越少，浪費（fèi）的塑料越少; 

⑥注塑（sù）模具的外（wài）形尺寸越小。

(4)周期很短原則一模一腔時，應盡量保證熔體在（zài）差不多相同的時間內（nèi）充滿型腔的各個角落;一（yī）模多腔時，應保證各型（xíng）腔在差不多相同的時間內填滿。這樣既可以保證塑件的成型質量，又可以使注塑（sù）周期很短。設計澆注係統時還必須設法減（jiǎn）小熔體的阻力（lì），提高熔體的填充速度，分流道要減少彎曲，需要拐彎時盡量采用圓弧過渡。但為了減（jiǎn）小熔體阻力而將流道表麵（miàn）拋光至粗糙度很低的做（zuò）法往（wǎng）往是不可取的，原（yuán）因是適當的粗糙度可以將熔體前端的冷料留在流道壁(流道壁相當於無數（shù）個（gè）微（wēi）型（xíng）冷料穴)。一般情況下，流道表麵粗糙度（dù）Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要點

設（shè）計澆注係統時，應首先考慮使得塑料熔體迅速填充型腔，減少壓力與熱量（liàng）損（sǔn）失;其次應從經濟上考慮，盡量減少由於流道產生的廢料比例（lì）;應容易修除塑件上的澆口痕跡。澆注係統設計（jì）要（yào）點具體如下。

(1)澆口的位置應保證（zhèng）塑（sù）料流入（rù）型腔時，對（duì）著型（xíng）腔中寬暢部位，即熔體應從（cóng）型腔的厚壁部位流入薄壁部位。如果熔體從薄壁部位流入厚壁部位，速度會很快下降，溫度也會急速下降，不利於填充。

(2)為避免塑料在流入型腔時（shí）直衝型（xíng）腔壁（bì）、型芯或嵌件，應保證塑料熔體能盡快流到型腔各部位（wèi），並（bìng）避免型芯或嵌件變形。盡量避免使教件產生熔接痕，或使（shǐ）其縮接準產（chǎn）生在產品不重要的部位。

(3)洗口位置及其塑料流人方向，應使塑料在流人型院時，能沿者型應（yīng）平行（háng）方向均勻地（dì）流人，並有利於型腔內氣體的排出。如果生產時采（cǎi）用全自（zì）動操作（zuò），則必須保證（zhèng）流注係統凝料能夠和（hé）組件一起順利（lì）地（dì）自（zì）動脫模。汽注係統內應（yīng）有良好的排氣結構和充足的冷料穴，盡量（liàng）少地將流注係（xì）統內的（de）空（kōng）氣和冷料帶入型腔，影（yǐng）響塑件質量。有一（yī）模多腔時（shí），應防止將大小相差懸殊的塑件放在同一副注塑模具內。如（rú）果大小塑件體積相（xiàng）差4倍以上，則很難做到進料平衡。

(4)塑（sù）件投影麵（miàn）積較大時，在設計澆注係統時，應（yīng）避免在注塑模（mó）具的單麵開設澆（jiāo）口，否則會造成注塑時受力不均。

(5)注塑模具澆注係統設計應考慮縮（suō）短生（shēng）產周期，提高（gāo）勞動生產率。