1.脫模係統的設計原則

(1)推出平（píng）穩原則為使塑件或推件在（zài）脫模時不致因受力不均而變形，推件要均衡布置，盡量（liàng）靠近組件收縮包緊型芯，或者（zhě）難以脫（tuō）模的部（bù）位，如塑件為（wéi）細長管狀結構，盡（jìn）量采用推管脫模。深腔類的塑件（jiàn），有時既要用推杆、又要用推板，俗稱“又排又拉”。除了包緊力，塑件對注塑模具加（jiā）工的（de）真（zhēn）空吸附力有（yǒu）時也很大，在較大的平麵上，即使（shǐ）沒有（yǒu）包（bāo）紫力，也要加推杆，或（huò）采用複合脫模或用透氣鋼排氣（qì），大型塑件還（hái）可設置進氣閥，以這有包真空吸附而使塑件產生頂白、變形。

(2)推件給力原則①推力點不但應作用（yòng）在包緊力大的（de）地方，還應作用在塑件（jiàn）剛性和強度（dù）大的地方，避（bì）免作用在薄壁部位。②作用麵應盡可能大一些，在合理的範圍內，推杆“能大不小”“能多不少”。

(3)塑件美觀原則①避免推件痕跡影響（xiǎng）塑（sù）件外觀，推件位置應設在塑件隱蔽麵或非（fēi）外觀麵。②對於透（tòu）明塑（sù）件推件，即使在內表麵其（qí）痕跡也“一覽無遺（yí）”，因此選擇推件位置須十分小心，有時必須和客戶一起商量確（què）定。

(4)安全可靠原則

①脫模機構的動作應（yīng）安全、可靠（kào）、靈活，且具有足夠強度和耐磨性（xìng）。采用擺杆、斜頂脫模時（shí），應提高摩擦麵的硬度和耐磨（mó）性，比如淬火或表麵滲氮。摩擦麵還要開（kāi）設潤滑槽，減小摩擦阻力（lì）。

②推出行程應保證塑（sù）件完全脫離塑膠模具。

③螺紋自動脫模時，塑件必須（xū）有可靠的防轉措施。

④塑膠模具（jù）複位杆的長（zhǎng）度應保證在合（hé）模後（hòu）與（yǔ）定模板有0.05~0.10mm的間隙，以免合模時複位杆阻礙分型麵貼合（hé），

⑤複位（wèi）杆和動模板至少應有（yǒu）30mm的導向配合（hé）長度。複位彈簧是幫助推杆板（bǎn）在合模（mó）之（zhī）前退回複位（wèi），但複位彈簧容易失效，且沒有衝擊力，如果塑膠（jiāo）模具的推杆（gǎn）板必須在（zài）合模之前退回原（yuán）位（wèi）(否則會發生撞模等安全事故)，則應（yīng）該再加機械先複位機構。

(5)方便加工原則①圓推杆和圓孔加工簡單快捷，而扁推杆和方孔加工難度大，應避免采（cǎi）用。②在不影響製品脫模和（hé）位置足夠時，應（yīng）盡（jìn）量（liàng）采用大小相同的推杆，以方便加工（gōng）。

2.脫模力的計算

注塑模（mó）具脫模係統設計原（yuán）則，脫模力必須大於塑件對注塑模具加工的包緊力和黏附力。包緊力（lì）的大小與塑件的收縮率、塑件的壁厚和形狀及大小A所成的塑件剛度有關，還與型芯和型腔表麵的粗糙度及加工紋路等因素所形成的（de）摩擦阻力、塑件材料以及注射壓力、開模時間、脫模斜度等有關。黏附（fù）力的（de）大小則與模具（jù）型腔的表麵粗糙度、注塑模（mó）具加工塑件（jiàn）和模具型腔的（de）接觸麵積有關。在計算和確定（dìng）脫（tuō）模力時，一般隻考慮主要（yào）因素，進（jìn）行（háng）近似計算，並使確定的脫模力大於上（shàng）述諸因素所形成的阻力。脫模力在開模的瞬間很大，所以計算的脫模力為初始脫模力。

對於一般塑件和（hé）通孔殼形塑件，初始（shǐ）脫模力按下式（shì）計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始脫模（mó）力;A=0.05~0.10mmL-型芯或凸模被包緊部分的斷麵周長，cm;h-被包緊部分的深度，cm;p-由塑件收縮率產生的單位麵積上的正壓力，一般取7.8~11.8MPa;f-摩擦因數，一般取（qǔ）0.1~0.2;α-模斜度。

注塑模具脫模係統設計原（yuán）則，按公（gōng）式計算的脫模力，應當考慮注（zhù）塑模具加工塑件材料對（duì）型芯的黏（nián）附力以及塑件剛性等因（yīn）素的（de）影響，加以修正，確（què）定實際脫模力，從而選（xuǎn）用（yòng）相（xiàng）應的標（biāo）準推杆（gǎn）直徑及數量和分布（bù）。對於不通（tōng）孔的殼形塑膠模具塑件脫模時，需克服大氣壓力造成的阻力QH(黏附力)，即QH=1(標準大氣壓)xS=S式中，S為垂直於推出方向（xiàng）的投影麵積，c㎡.1個標準大氣壓等於101kPa.所以，其總的脫模力(Q總（zǒng）)為0Q總=Q+QH計算時，為使脫模力(Q總)大於諸因素造（zào）成的（de）阻力，還（hái）需修正，以確定（dìng）實際的脫模（mó）力。