模具作為工件製造的重要工具,在進行加工過程中難（nán）免會有一些缺陷,而導致工件製造後,不（bú）能很好（hǎo）地使用,為了更好製造相關的工件,七項措施為您詳細介紹（shào）。

七項措施解決模具加工缺（quē）陷

1、合理選擇（zé）和修整砂輪,采用白剛玉的砂輪較好,它的性能硬而脆,且易產生新（xīn）的切削刃,因此切削力小（xiǎo）,磨削熱較小（xiǎo）,在粒度上使用中等粒度,如（rú）46~60目較好（hǎo）,在砂輪（lún）硬度上采用（yòng）中（zhōng）軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒度、低硬度的砂輪,自勵性好可降低切削熱。精磨時選擇適當（dāng）的砂輪十分重要,針對模具鋼材的高釩高鉬（mù）狀況,選用GD單晶剛玉砂輪比（bǐ）較適（shì）合（hé）,當加工硬質合金、淬火硬度高的材料時,優先采用有機（jī）粘（zhān）結（jié）劑（jì）的金剛石砂輪,有機粘結劑砂輪自磨性好,磨（mó）出的工件（jiàn）粗糙度可達Ra0.2μm,近年（nián）來,隨著新（xīn）材料的應用,CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的（de）加工效果,在數控成型磨（mó）床（chuáng）、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工（gōng）,效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中,要注意及時修整砂輪（lún）,保持砂輪的銳利,當砂輪鈍化後（hòu）,會在工件表麵滑擦、擠壓,造成工件表麵燒傷,強度降低。

2、合理使用冷卻潤滑液,發揮冷卻、洗滌、潤滑的（de）三大作用,保持冷卻潤滑清潔,從（cóng）而控製磨削（xuē）熱（rè）在允許範圍內,以防止工件熱變形。改（gǎi）善磨削時的冷卻條件,如采用浸油砂輪或內冷卻砂（shā）輪等（děng）措施。將切削液引入砂輪的（de）中心,切削液可直接進（jìn）入磨削（xuē）區（qū）,發揮有效的冷卻作用,防止工件表（biǎo）麵燒傷。

3、將熱（rè）處理後（hòu）的淬火（huǒ）應力降低到最低限度,因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削（xuē）力的作用下（xià）,組織產生（shēng）相變（biàn）極易使工件產生裂紋。對於高精度模具為了消除磨削的殘餘應力,在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。

4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽（yán）浴中（zhōng）浸（jìn）1.5min,然後在30℃油中冷（lěng）卻,這樣硬度可（kě）下（xià）降1HRC,殘留應力降低40%~65%.

5、對於尺（chǐ）寸公差在（zài）0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注意環境溫（wēn）度的影響,要求恒溫磨削。由（yóu）計算可知,300mm長的鋼件,溫差3℃時,材料有10.8μm左右的變化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形（xíng）量1.2μm/℃),各精加工工序都需充分考慮這一因（yīn）素的（de）影響。

6、采用電解（jiě）磨削加工,改善模具製造（zào）精度和表麵質（zhì）量。電解磨削（xuē）時,砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬,因而磨削力小,磨（mó）削熱也小,不會產（chǎn）生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象,一（yī）般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm;另外,砂輪（lún）的磨損置小,如磨削（xuē）硬（yìng）質合金,碳化矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%,用電解（jiě）磨削時,砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%.

7、合理選擇磨削用量,采用徑向進給量較小的精（jīng）磨方法甚至精細磨削。如（rú）適當（dāng）減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量（liàng）,使砂（shā）輪與工件（jiàn）接觸麵積減（jiǎn）少,散熱條件得到改（gǎi）善,從而有效地控製表（biǎo）層溫度的（de）提高。