注射模塑缺點和反常（cháng）現象最終集中在注塑製品的質量上反映出來。注塑製品缺點可分成下列（liè）幾點：

（1）產品（pǐn）注射不足；

（2）產品溢邊；

（3）產品（pǐn）凹痕和氣泡；

（4）產品有接痕；

（5）產品發脆；

（6）塑料變色；

（7）產品有銀絲、斑紋和流痕；

（8）產品澆口處混濁；

（9）產品翹曲和收縮（suō）；

（10）產品尺寸不準；

（11）產品粘貼模內；

（12）物料粘（zhān）貼流道；

（13）噴嘴流涎。

下麵一一敘述其產生的原因及克服的辦法。

⒈怎樣克服產品注射不足

產品注料不足往往由於物（wù）料在未充滿型腔之前即已固化，當然（rán）還有（yǒu）其他多種的原因。

⑴設備原因：

①料鬥中（zhōng）斷料；

②料鬥縮頸部分或全部堵塞（sāi）；

③加料量不夠；

④加料控製係統操作不正常；

⑤注壓機塑化（huà）容量太小；

⑥設備造成的注射周期反常。

⑵注塑條件原因（yīn）：

①注射壓力太（tài）低；

②在注射周期中（zhōng）注射壓（yā）力損失太大；

③注射時間太短；

④注射全壓時間（jiān）太短；

⑤注射速率太慢；

⑥模腔內料（liào）流中斷；

⑦充模速率不等；

⑧操（cāo）作條件造成的（de）注射周期（qī）反常。

⑶溫（wēn）度原因：

①提高料筒溫度；

②提高噴嘴溫度；

③檢（jiǎn）查毫伏計、熱（rè）電偶、電阻電熱（rè）圈（或遠紅外加熱裝置）和加熱係統；

④提高模溫；

⑤檢查模溫控（kòng）製裝置（zhì）。

⑷模（mó）具原因（yīn）

①流道太（tài）小；

②澆口太小（xiǎo）；

③噴嘴孔太小；

④澆口位（wèi）置不合理；

⑤澆口數不（bú）足；

⑥冷料穴太小；

⑦排氣不足；

⑧模具造成的注射周期反常；

⑸物料原因：物料流動性太差。

⒉怎樣克（kè）服產品飛邊溢料：

產品溢邊往往由於模子的缺（quē）陷造成（chéng），其（qí）他原因有：注射力大於鎖模（mó）力、物料溫度太高、排氣不足、加料過量、模子上沾有異物等。

⑴模具問題：

①型腔和型芯（xīn）未閉緊；

②型腔和（hé）型芯偏移；

③模板不平行；

④模板變形；

⑤模子平麵落入異物；

⑥排氣不足；

⑦排氣孔太大；

⑧模具造成（chéng）的注射（shè）周（zhōu）期反常。

⑵設備問題：

①製品的投影（yǐng）麵（miàn）積超過了注壓機的最（zuì）大（dà）注射麵積；

②注壓機模板安裝調節不正確；

③模（mó）具安裝（zhuāng）不正確；

④鎖模力不能保（bǎo）持恒定；

⑤注壓機模板不平行；

⑥拉杆變形不均；

⑦設備造成的注射周期反常

⑶注塑條件問題：

①鎖模力太（tài）低

②注射壓力太大（dà）；

③注射時間太長；

④注射（shè）全壓力時間太（tài）長；

⑤注射速率太快；

⑥充模速率不等；

⑦模腔內料流中斷；

⑧加料量控（kòng）製（zhì）太大；

⑨操作條（tiáo）件造成的注射周期反常。

⑷溫度問題：

①料筒溫度太高；

②噴（pēn）嘴溫度太高；

③模溫太高。

⑸設備問題：

①增大注壓機的塑化容量；

②使注射（shè）周期正常；

⑹冷卻條件（jiàn）問題：

①部件（jiàn）在模內冷卻過長（zhǎng），避免由外往裏收（shōu）縮，縮短模子冷卻時間；

②將製件在熱水中冷卻。

3、怎樣避免產品凹痕和氣孔

產品凹痕（hén）通常由於製品上受力不足（zú）、物料充模不足以及製品設計（jì）不合理，凹痕常出現在與薄壁相近（jìn）的厚壁部分。氣孔（kǒng）的造成（chéng）是由於模腔內塑（sù）料不足，外圈塑料冷卻固化，內部（bù）塑料產生收縮形成真空。多半由（yóu）於吸濕性物料（liào）未幹燥好，以及物料中殘留單體及其他化合（hé）物而造成的。判斷氣孔（kǒng）造成的原因，隻要觀察塑料製品的氣泡在開模（mó）時瞬時出現還是冷卻後出現。如果當開模時瞬時出現，多半是（shì）物料問題，如果是冷卻後出現的（de）則屬於模子或注塑條件問題。

（1）物料問題：

①幹燥物料（liào）

②加潤滑劑

③降（jiàng）低（dī）物料中揮（huī）發物

（2）注塑條件問題

①注射量（liàng）不足；

②提（tí）高注射壓（yā）力；

③增加注射時間；

④增加全壓時間（jiān）；

⑤提高注射（shè）速（sù）度；

⑥增加（jiā）注射周期；

⑦操作原因造成的注射周期反常。

（3）溫度問題

①物料太（tài）熱造成過量收縮（suō）；

②物料太冷（lěng）造成（chéng）充料壓實（shí）不足；

③模溫（wēn）太高造成模壁處（chù）物料不能很快固化；

④模溫太低造成充模不足；

⑤模子有局部過熱點（diǎn）；

⑥改變冷卻方案。

（4）模具問題；

①增大澆口；

②增（zēng）大分流道；

③增大主流道；

④增大噴嘴孔（kǒng）；

⑤改進模（mó）子排氣；

⑥平衡充模速率；

⑦避免充模料流中斷；

⑧澆口進料安排在製品厚壁部位；

⑨如果有可能，減少製品壁厚差異；

⑩模子造成的注射周期反常。

（5）設備問題：

①增大（dà）注壓機的塑化容量；

②使注射周期正常；

（6）冷卻條件問題：

①部件在模內冷卻過長，避免由外往裏收縮，縮短模子冷卻時間；

②將製件在熱水中冷卻。

⒋怎樣防止產品接痕（拚縫（féng）線）

產品接痕通常是由於在拚縫（féng）處（chù）溫度低、壓力小造成。

⑴溫度問題：

①料筒溫度太低；

②噴嘴溫度（dù）太低；

③模溫太低；

④拚縫處模（mó）溫太低；

⑤塑料熔體溫度不均。

⑵注塑問題：

①注射壓力太低：

②注射速度太慢（màn）。

(3)模具問題：

<1>拚縫處排氣不良；

<2>部件排氣不良；

<3>分流道太小；

<4>澆口太小；

<5>三流道進口直徑太小；

<6>噴（pēn）嘴孔太（tài）小；

<7>澆口離拚縫處太（tài）遠，可增加輔助澆口；

<8>製品壁厚太薄，造成過早固化；

<9>型芯偏移（yí），造成單邊薄；

<10>模子偏移，造成單邊薄

<11>製件在拚縫處太薄，加厚（hòu）；

<12>充模速率不等；

<13>充模料流中斷。

(4)設備問題：

①塑化容量（liàng）太（tài）小；

②料筒中壓力損（sǔn）失太大（dà）（柱塞（sāi）式注（zhù）壓機）。

⑹物料問題：

①物料汙染；

②物料流動性太差，加（jiā）潤滑劑改善流動性。

5、怎樣防止產品發脆

產品發脆往往由於物料在注塑過程中降解或其他原因。

⑴注塑問題：

<1>料筒溫度低，提高料筒溫度；

<2>噴（pēn）嘴溫度低，提高它；

<3>如果物料容易熱降（jiàng）解，則降低料筒噴嘴溫度；

<4>提高注（zhù）射速度；

<5>提高注射壓力；

<6>增加注射時間；

<7>增（zēng）加全壓（yā）時間；

<8>模（mó）溫太低，提（tí）高它；

<9>製（zhì）件內應力大，減少內應力；

<10>製件有拚縫線（xiàn），設（shè）法（fǎ）減少或消除；

<11>螺杆轉速太高（gāo）因而降解物料。

⑵模具（jù）問題：

①製品設計（jì）太薄（báo）；

②澆口太小；

③分流道（dào）太小；

④製品增加加（jiā）強筋、圓內角（jiǎo）。

⑶物料問題：

①物料汙染；

②物料未幹燥好；

③物料（liào）中（zhōng）有揮發物；

④物（wù）料中回料太多或回料次數太多（duō）；

⑤物料強度低。

⑷設備問題：

①塑化（huà）容量太小；

②料筒中有（yǒu）障礙物促使物料（liào）降解。

6、怎（zěn）樣防止（zhǐ）塑（sù）料變色

物料變色通常由（yóu）於燒焦或（huò）降解以及其他原因。

（1）物料問題：

①物料汙染；

②物料幹燥不好；

③物料中揮（huī）發物太多；

④物料降解；

⑤著色劑分解；

⑥添（tiān）加劑分（fèn）解。

（2）設備問題：

①設備（bèi）不幹淨；

②物料（liào）幹燥不幹淨；

③環境空氣（qì）不幹淨，著（zhe）色（sè）劑等飄浮在空中，沉積在料鬥及其（qí）他部位上；

④熱（rè）電偶失靈；

⑤溫度控製（zhì）係統失靈；

⑥電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）損壞；

⑦料筒中有障礙物促使物（wù）料降解。

（3）溫度問題：

①料筒溫度太高，降低它；

②噴嘴溫度太高，降低它。

（4）注塑問題：

①降低螺杆（gǎn）轉速；

②減小背壓力；

③減小鎖模力；

④降低注射壓（yā）力（lì）；

⑤縮短注射（shè）壓（yā）力；

⑥縮短全壓時間（jiān）；

⑦減（jiǎn）慢注射速度；

⑧縮短注射周（zhōu）期。

（5）模（mó）具問題：

①考慮模子排氣；

②加大澆口尺寸，降低剪（jiǎn）切速率；

③加大（dà）噴嘴孔，主流道及分流道尺寸；

④去除模內油類（lèi）及（jí）潤滑（huá）劑；

⑤調換潤油劑。

另外，高（gāo）衝擊強度的聚苯乙烯和ABS如製（zhì）品內應力大，也會由於受（shòu）應力而變色。

7、怎樣克服產（chǎn）品銀絲與（yǔ）斑紋

（1）物料問題（tí）：

①物料汙染；

②物料未幹燥；

③物料顆粒不均。

（2）設備問題：

①檢查料筒-噴嘴流道係統有無障礙物及毛刺影響料流；

②流涎，采用（yòng）彈簧噴嘴；

③設備容量不足。

（3）注塑問題：

①物料降（jiàng）解（jiě），降低螺杆（gǎn）轉速，降低背壓力；

②調整注射速度；

③增大注射壓力；

④加長注（zhù）射時（shí）間；

⑤加長全壓時間（jiān）；

⑥加長注射周（zhōu）期。

（4）溫度問題：

①料筒溫度（dù）太（tài）低（dī）或太高；

②模溫太（tài）低，提高它（tā）；

③模溫（wēn）不均。

④噴嘴溫度太高（gāo）會流涎，降低它。

（5）模具問題：

①增大冷料穴；

②增大流道；

③拋（pāo）光主流道、分流道、澆口；

④增大澆口尺寸或改為（wéi）扇形澆口；

⑤改善排氣；

⑥提（tí）高模腔光潔度；

⑦清潔模腔；

⑧潤滑劑過（guò）量，減少它或（huò）調換它；

⑨去除模子內露水（shuǐ）（模子冷卻造成的）；

⑩料流經過凹穴及增厚斷麵，修改製品設計；

試用澆口局部加熱。

8、怎樣克服產品澆口處混濁

產品澆（jiāo）口處出現斑紋和混（hún）濁，通常由於擴張注入模型時造成“熔體破（pò）碎”所致。

（1）注塑（sù）問題：

①提高料筒溫度；

②提高噴嘴溫度；

③減慢注射速度；

④增大注射壓力；

⑤改變注射時間（jiān）；

⑥潤滑劑減少或（huò）調換潤滑劑。

（2）模（mó）具問題（tí）：

①提高模子溫度；

②增大澆口尺寸；

③改變澆口形狀（zhuàng）（扇形澆口）；

④增大冷料穴；

⑤增大分流道尺寸；

⑥改變澆口位置；

⑦改善排氣。

（3）物料問題：

①幹燥物料；

②去除物料中汙染物。

9、怎（zěn）樣克（kè）服產品翹曲與收縮（suō）

產（chǎn）品翹曲與過（guò）量收縮（suō）通常是（shì）由於製品設計不善、澆口位置不好以及注塑（sù）條件所致。高應力下取向也（yě）是因素。

（1）注塑問題（tí）：

加長注射周（zhōu）期間時；

不過量（liàng）充模下增大注射壓力；

不過量充模（mó）下（xià）加長（zhǎng）注射時間；

不過量充模下加長全壓（yā）時間（jiān）；

不過量（liàng）充模下增加注射量（liàng）；

降低物（wù）料（liào）溫度（dù）以減少翹曲；

使充模物料（liào）保持最（zuì）小限度以減少翹曲；

使應力取向保持最小（xiǎo）以減少翹曲；

增大注射速度；

減慢頂（dǐng）出速度；

製件退火；

製件（jiàn）在定型架上冷卻；

使注射周期正常。

（2）模具問題：

①改（gǎi）變澆（jiāo）口尺寸；

②改變澆口位置（zhì）；

③增加輔助澆口（kǒu）；

④增（zēng）加頂出麵積；

⑤保持頂出均衡；

⑥要有足夠的排氣；

⑦增加壁厚加強製件；

⑧增加加強筋及圓角；

⑨校對模子尺寸（cùn）。

製品翹曲與過量收縮對物料和模具溫（wēn）度來說（shuō）是一對矛盾。物料溫度高，製品收縮小，但（dàn）翹曲大，反之製品收縮大、翹曲小；模具溫度高，製品收縮小（xiǎo），但翹曲大，反之製品收縮（suō）大（dà）、翹曲小。因此，必須視製品結構不同解決其主要矛盾。

10、怎樣控製產品尺寸

產品尺寸的變化是由於設備控製反常、注塑條件不合理、產品設計不好及物料性能有變化。

（1）模具問題：

①不合理的模子尺寸；

②製品頂出時變（biàn）形（xíng）；

③物料充模不（bú）均；

④充模料流中斷；

⑤不合理的澆口尺寸；

⑥不（bú）合理（lǐ）的分流道尺寸；

⑦模子（zǐ）造（zào）成的注射周期反常。

（2）設備問題：

①加料係統不正常（柱塞式注（zhù）壓機）；

②螺（luó）杆停（tíng）止作用不（bú）正常；

③螺杆轉速不正常；

④背壓調節不均；

⑤液（yè）壓係統止回閥（fá）不正常；

⑥熱電偶失靈；

⑦溫度控製（zhì）係統不正常；

⑧電阻電（diàn）熱圈（或遠紅外加熱（rè）裝置）不正常；

⑨塑化容量不足；

⑩設備造成的注射周期反常。

（3）注塑條（tiáo）件問題：

①模溫不均；

②注射壓力低，提高它；

③充模不足，加長注射時間，加長全壓時間；

④料筒溫度太高，降低它；

⑤噴嘴溫度太高，降低它；

⑥操作造成的注射周期反（fǎn）常。

（4）物料問題：

①每批物料性能有變化；

②物料顆料大小無規律；

③物料不（bú）幹（gàn）。

11、怎樣防止產品粘貼模內

產品粘貼模內主要由於模塑不善頂出不足，注料不足以及不正（zhèng）確的（de）模具設計。如果製品粘貼（tiē）模內，注塑過程不（bú）可能正常。

（1）模具（jù）問題：

如果塑料粘貼模內是由於（yú）注料不足造成，不要采用頂（dǐng）出機構；

去除倒切口（kǒu）（陷槽）；

去（qù）除鑿紋、刻痕以及其他的傷（shāng）痕；

改善模子表（biǎo）麵（miàn）的光滑性；

拋光模（mó）子表麵動作（zuò）方向應與注射方向一致；

增加斜度；

增加有效頂出麵積；

改變頂出位置；

校核頂出機構的操作；

在深抽芯模塑中，增強真空破壞及氣壓抽芯；

模（mó）塑過程中檢查模腔是否變形，模架是否變（biàn）形（xíng）；檢查（chá）開模時，模子有否偏移；

減小澆口尺寸；

增（zēng）設輔助澆口；

重新安排澆口位置，（13）（14）（15）旨在減少模腔內壓力；

平衡多模槽的充模速率（lǜ）；

防止注射斷流；

如（rú）果製（zhì）件設（shè）計不善，重新設計；

克服模子（zǐ）造成的注（zhù）塑周期反常（cháng）。

（2）注塑問題：

①增加脫模劑（jì）或改（gǎi）善脫模劑；

②調正物料（liào）供給量；

③降低注射壓力；

④縮短注射時間；

⑤減少全壓時（shí）間；

⑥降低模溫；

⑦增加注射周期；

⑧克（kè）服注塑條（tiáo）件造成的注塑周期反常。

（3）物料問題：

①清除物料汙染；

②物料中加潤滑劑；

③幹燥物料。

（4）設（shè）備問題（tí）：

①修繕頂出機構；

②如果頂出行程不足，加長（zhǎng）它；

③校對模板是否平行；

④克服（fú）設備造成的注塑周期反常。

12、怎樣克服塑料粘貼流道

塑料粘貼流道是由於注口與噴嘴圓（yuán）弧接觸麵（miàn）不（bú）良，澆口（kǒu）料未同製品一起脫模以及（jí）不（bú）正常的填料。通常（cháng），主流（liú）道直徑要足夠大，使製件脫（tuō）模時澆口料仍未全部固化。

（1）流道與模具問題：

①流道注口與噴（pēn）嘴必須配（pèi）偶好；

②確保噴嘴（zuǐ）噴孔不大於流道注（zhù）口直徑；

③拋光主流（liú）道；

④增加主（zhǔ）流道錐度（dù）；

⑤調正主（zhǔ）流道直（zhí）徑；

⑥控製流（liú）道溫度；

⑦增加澆口料拉出力；

⑧降（jiàng）低模具（jù）溫度。

（2）注塑條件（jiàn）問題：

①采用流道切斷；

②減少注射供（gòng）料；

③降（jiàng）低注射壓力；

④縮短注（zhù）射時間；

⑤減（jiǎn）少全壓時間；

⑥降低（dī）物料溫度；

⑦降低料筒溫（wēn）度；

⑧降低噴嘴溫度；

（3）物料問題：

①清理物料汙染；

②幹燥物料。

13、怎樣防止（zhǐ）噴嘴流涎

噴（pēn）嘴流涎主要由（yóu）於物料過（guò）熱，粘度變小。

（1）噴嘴與模子問題（tí）：

①采用彈簧針閥式噴嘴；

②采用倒（dǎo）斜度噴嘴（zuǐ）；

③減小噴（pēn）嘴孔；

④增加（jiā）冷料穴。

（2）注塑條件問題：

①降（jiàng）低噴嘴溫（wēn）度；

②采用流（liú）道（dào）切斷；

③降低（dī）物料溫度；600

④降（jiàng）低注塑壓力；

⑤縮短注射時間；

⑥減少全壓時間。

（3）物料問題：

①檢查物料是否汙染；

②幹燥物料

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