一般產品表麵光澤（zé）缺陷可分為以下（xià）三種：模具故障、成型條件（jiàn）控製不當、成型原料使用不當。

一 模具故障

由於塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到（dào）塑件表麵產生（shēng）光澤不良（liáng）。若型腔表麵有油汙，水分，脫模劑用量太多或選用不當，也（yě）會使塑件表麵發暗。因（yīn）此，模具的型腔表麵應具有較好的光潔度，最好采取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時清除（chú）油汙和水（shuǐ）漬。脫模劑的品種和用量（liàng）要適（shì）當。

模具溫度對塑件的表麵質量（liàng）也有很（hěn）大的影響，通常，不同種類的塑料在不同模溫條件下（xià）表麵光（guāng）澤差（chà）異（yì）較大，模溫過高或過（guò）低都會導致光澤不良（liáng）。若模溫太低，熔料與模具型腔接觸後立即固化，會使模具（jù）型腔（qiāng）麵的再現性（xìng）下降。為了（le）增加光澤，可適（shì）當提高模溫（wēn），最好是采（cǎi）用在模具冷卻回路中通入溫水的方法（fǎ），使（shǐ）熱量在型腔（qiāng）中迅速傳遞，以免延長成型周期，這種方法還可減少成型中殘餘應力。

此（cǐ）外，脫模斜度太小，斷麵厚度突（tū）變，筋條過厚以及澆口和澆（jiāo）道截麵太小或突然變化，澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流動，模具排氣不良等模具故障都會影響塑件（jiàn）的（de）表（biǎo）麵質量，導致表麵光澤不良。

二 成型條件（jiàn）控製不當

如果注射速度太快或太慢（màn），注射壓力太低，保壓時間（jiān）太短，增壓器壓（yā）力不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小或溫度太低，纖維增強塑料（liào）的填料分（fèn）散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料（liào）無方向性分布，料筒溫度太低，熔料（liào）塑化不良以及供料不足，都會導致塑件表麵光澤不良。對此（cǐ），應針對具體情況進行調整。

若在澆口附近或變截麵處產生暗區，可通過降低注射速率，改變澆口位置，擴大澆口麵積以及在變截麵處增加圓弧過渡等到方法予（yǔ）以排除。

若塑件表（biǎo）麵有一層薄薄的乳（rǔ）白色，可適當降低（dī）注射速度。如果由於填料的（de）分散性能太差導致表麵光澤不良，應換用流動性能較好的樹脂或（huò）換用混煉能力較強的螺杆。

三 成型原料不（bú）符合使用要求

原料不符合使用要（yào）求也會導致塑件表麵光澤不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成型（xíng）原料中水分（fèn）或其他易揮發物含（hán）量太高，成（chéng）型時揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導（dǎo）致塑件表麵光澤不良。應對（duì）原料（liào）進行（háng）預幹燥處理（lǐ）。

2.原料或著色劑分解變色導（dǎo）致光澤不良。應選用耐溫較高的原料和著色劑。

3.原料的流動性（xìng）能太差，使塑件表麵不密導致（zhì）光澤不良。應換用流動（dòng）性能（néng）較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原料中混有異料（liào）或不相溶的原料。應換用新料。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒徑差（chà）異太大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷（lěng）卻不均導致光澤不（bú）良（liáng）。應合理控製模溫和加工溫（wēn）度，對於厚壁塑件，如果冷卻不（bú）足，也會使（shǐ）塑件表（biǎo）麵（miàn）發（fā）毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件（jiàn）從模具中取出後，立即（jí）放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。

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