這是一個經常遇到的問題，但也比較容易解決。當用工藝手段確實解決不了時，可從模具設計製造上考慮進行（háng）改進，一般（bān）是可以解決的。 

技巧：出現此類問題時，要一邊注塑一邊（biān）觀察注塑機（jī）的螺（luó）杆的運（yùn）動行程。特別要留意保壓完成時及熔膠完（wán）成時螺杆（gǎn）所處的位置（zhì）。  

第一種情況（kuàng）：注塑機螺杆熔膠位置達到設定值，注塑保壓完成時位置為0（殘餘膠量為0）。 可能造（zào）成的原因：  

1、漏膠。出現這種情況，首先應立即檢查注塑（sù）機炮筒有無漏膠；注塑機射嘴與模具主（zhǔ）襯套之間配合位是否漏膠。如有漏膠，產（chǎn）品不滿膠（jiāo）則（zé）是當然的（de）現象，應先排除。隻有在（zài）確認（rèn）無熔膠泄漏的情況下，才進行下麵（miàn）的檢（jiǎn）查。   

    當產品不滿膠，而又（yòu）無膠體泄漏時，可能是膠量不夠。這時需要增加熔膠行程，增（zēng）加膠量。增加（jiā）熔（róng）膠行程後要繼續一邊注塑一邊（biān）觀察螺杆殘（cán）餘膠量、熔膠（jiāo）行程及產品的進（jìn）膠情況。 

2、膠量不（bú）夠。增加熔膠行程後，產品進膠增加，說明膠量不夠，需要（yào）繼續增（zēng）加（jiā）熔膠行程。當熔膠行程達到最大後，產品（pǐn）仍不滿膠，則需要更換大（dà）型號的注塑機（jī）。  

3、過（guò）膠介子漏膠。如（rú）隨著熔膠（jiāo）行程的增加（jiā），注塑時產品（pǐn）的進（jìn）膠量並沒有相應的增加，則可能為注塑機的過膠（jiāo）介子漏膠。 

檢（jiǎn）查過膠介子漏膠的方法：保留某一注塑循環的產品於模腔內，改用（yòng）手動射膠。注塑壓力由（yóu）小變大（dà），觀察螺杆的前進量就可以判斷過膠介子的漏膠（jiāo）情況。手（shǒu）動射膠時，螺杆不前進的，說明過（guò）膠介子密封良好，不（bú）漏膠。在較大的注塑壓力下，螺杆有少許前進量，是（shì）允許的，此時不是（shì）熔膠泄（xiè）漏，而是熔膠受（shòu）壓何種收縮所致。 

   凡是出現產品不滿膠的情況，首（shǒu）先必須檢查注塑機（jī）炮筒、注塑機射嘴模具間有無漏膠的（de）情況發生；其次是檢查注塑機螺杆前端的過膠（jiāo）介子有無漏膠。隻有排除了這（zhè）兩（liǎng）種情況後，才（cái）能進行（háng）其它方麵的判定，下麵的判定方法，都（dōu）是建立在排除了這兩種情況後的情況下，不再作累述。  

第二種情況：注塑機螺杆能（néng）達到設定的熔膠行程，但達不到設定的注塑行程（chéng）（有（yǒu）殘餘（yú）膠量）。這種情況即是說：炮筒中有熔膠，但射不進模腔。 可能造（zào）成的原因： 

1、熔膠的流動性不夠。

熔膠的流（liú）動性不夠，流動阻（zǔ）力大，膠體難以充填到模具中。出現這種情況的，又可能是如下原因造成： 

a）原料本身的流動性差； 

b）炮（pào）筒的加工溫度設置過低或溫度沒有達到設定值，如溫度顯示不真實。 

c）模具溫度低，雖然炮筒中的膠體流動性好，但流入到模（mó）具流道中後，降（jiàng）溫過快，在模（mó）具（jù）流道中模腔中的流動性差，導致充膠（jiāo）不滿。  

2、注塑工藝參數設置不當。

注塑壓力低，膠體不能克服充膠阻力（lì）；注塑速度低，充膠時熔膠冷（lěng）卻時間長，流動性降低（dī），導致充膠阻力大；注塑保壓時間短，產品未充滿前就停止（zhǐ）充填等，都會導致產品不滿膠。  

3、充膠通道堵塞。

由於（yú）冷膠（jiāo）、雜質或其它物質堵塞充膠（jiāo）通道而導致充不（bú）過膠，也會（huì）導致產品不滿（mǎn）膠。此時（shí）需要檢查（chá）注塑機射嘴、主流道、分流道、澆口等（děng）是（shì）否暢通，如有堵塞則需要清理幹淨。 

4、模具澆注係統有缺陷。

模具（jù）澆（jiāo）注係統的（de）缺陷又分為如下幾個（gè）方麵： 

a）流道太小、太薄或太長（zhǎng），增加了流體阻力； 

b）流道、澆口粗糙有傷痕（hén），或有銳角，表麵粗糙度（dù）不（bú）良，影響料流不暢（chàng）；

c）冷料（liào）井設置不當或未設置，冷膠（jiāo）收集不完全，導（dǎo）致流道或澆口堵塞； 

d）澆口位（wèi）置或數量設置不當，充膠阻力大於（yú）注塑（sù）壓力，膠體充不（bú）進模具中； e）模具排氣不良或（huò）排氣位置設置不當，模具局部困氣導（dǎo）致產品充填不滿。 

5、產品設計不良。

產品結構設計不良，膠位設計不均勻，局部膠位太薄，導致產品填充不滿。

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