注（zhù）塑加工成型前，塑膠必須被（bèi）充分的（de）幹燥。含有水分的材料進入模（mó）腔後，會使製件（jiàn）的表麵出現銀（yín）絛狀的瑕斑，甚至會在高溫時發生加水分解的現象，致使材質劣化。因此在成（chéng）型加工前一定要對材料進行預處理，使得材料（liào）能保持合適的水分。

一、模溫（wēn）的設定

（一）模溫影響成型周期及成形品質，在實際操作當中由使用（yòng）材質的最低適當模溫開始設（shè）定，然後根據品質狀況來適當調高。

（二） 正確的說法，模溫是指在成（chéng）形（xíng）被進行時的模腔表麵的溫度，在模具（jù）設計及成形工程的條件設定上，重要的是（shì）不僅維持適當的溫度，還（hái）要能讓其均勻的分布（bù）。

（三）不均勻的模溫分布，會（huì）導致不均勻的收縮和內應力，因而使成型口易發生變形和翹曲。

（四）提（tí）高模溫可（kě）獲得以下效果；

1.加（jiā）成形品結晶度及較（jiào）均勻的結構。

2.使成（chéng）型（xíng）收縮較充分，後收縮減小。

3.提（tí）高成型品的強度和耐熱性。

4.減少內應力殘留、分子配向及變形。

5.減少充填時的流動陰抗，降低壓（yā）力損失。

6.使成形品外（wài）觀較具光澤及良好。

7.增加成型品發生毛邊的機會。

8.增加近澆（jiāo）口部位和減少遠澆口部位凹陷（xiàn）的機會。

9.減少結合線明顯的程（chéng）度

10.增加冷卻時（shí）間。

計量及可塑化（huà）

（一） 在成型加工（gōng）法，射出量的控（kòng）製(計量)以及塑料（liào）的均勻熔融（róng）(可塑化)是由射出機的可塑（sù）化機構(Plasticating unit來擔任的。

1. 加熱筒溫度（Barrel Temperature）

雖然塑料的熔融，大約有60~85%是因為螺杆的旋轉所產生的熱能，但是塑料（liào）的熔融狀態仍然大受加熱筒溫度的影響，尤以靠（kào）近噴嘴（zuǐ）前區的溫（wēn）度--前（qián）區的（de）溫度過高時易發生滴料及取出製件時牽絲的現象（xiàng）。

2. 螺杆轉速(screw speed)

（1） 塑料的熔融，大體是因螺（luó）杆的旋轉所產生的熱量，因此螺杆轉（zhuǎn）速太快，則有下列（liè）影響：

1）塑料的熱分（fèn）解。

2）玻纖（加纖塑料）減短（duǎn）。

3）螺杆（gǎn）或加熱筒磨損加快。

（2）轉速的設定，可以其圓周速（sù）（circumferen-tial screw speed）的大小（xiǎo）來（lái）衡量：

圓（yuán）周速（sù）=n（轉速）*d（直徑（jìng））*π（圓周率） 通常，低粘度熱安定性良好的塑料，其（qí）螺杆杆旋轉的圓周速約可設（shè）定到 1m/s上下，但熱安定性差的塑料，則應低到0.1左右。

（3）在實際應用當中，我們可以盡量調低螺杆轉速，使旋轉進料在開模前完成即（jí）可。

3. 背壓（BACK PRESSURE）

（1） 當螺杆旋轉進料時，推進到（dào）螺杆前端的（de）熔膠所蓄積（jī）的壓力（lì）稱為背壓，在（zài）射出（chū）成型時，可以由調整射出（chū）油壓缸的退油壓（yā）力來（lái）調節，背壓可以有以下的效果：

1）熔膠更均勻的熔解。

2）色劑及填（tián）充（chōng）物更（gèng）加均勻的分散。

3）使氣體由落料口退出。

4）進（jìn）料的的計量準確。

（2）背壓的高低，是（shì）依塑料的（de）粘度及其熱安定性（xìng）來決定，太高的（de）背（bèi）壓使進料時間延，也因旋（xuán）轉剪切力（lì）的提高，容易使塑料產生（shēng）過熱。一般以5~15kg/cm2為宜。

4.鬆退（SUCK BACK，DECOMPRESSION）

（1）杆旋轉進料（liào）結束後，使（shǐ）螺杆適當抽退，可以螺杆前端熔膠壓力降低，此（cǐ）稱為鬆退，其效果可防止噴嘴部的滴料。

（2）不足，容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的鬆退，則能吸進空氣，使成型品發（fā）生（shēng）氣痕。

安定成（chéng）型的數設定

（一）事前確認及預備設定（dìng）

1.確認材料幹燥、模溫及（jí）加熱筒溫度是否被正確設定並達（dá）到可加工狀態。

2.檢查開（kāi）閉（bì）模及頂出的動作和距離設定。

3.射出壓力（P1）設定在最大（dà）值的60%。

4. 保持壓力（PH）設定在最大值的30%。

5. 射出速度（V1）設定（dìng）在最大值的40%。

6. 螺杆轉速（VS）設定在約60RPM。

7. 背壓（PB）設定在約（yuē）10kg/cm2。

8. 鬆退約設定在3mm

9. 保壓切換的位置設定在螺（luó）杆直徑的30%。例如φ100mm的螺杆，則設定30mm。

10.計量行程比計算值稍短設定。

11.射（shè）出總時間稍短，冷卻（què）時間稍長設定。

（二）手動運轉參（cān）數（shù）修正

1. 閉鎖模具（確（què）認高壓的上升），射出座前進（jìn）。

2. 以手動射出直到螺杆完全停止，並注意停止位置。

3. 螺杆旋退進料。

4. 待冷卻後開模取（qǔ）出成型品。

5.重複⑴~⑷的步驟，螺杆最終停（tíng）止在螺杆直徑（jìng）的10%~20%的位置，而且成（chéng）型品無短射、毛（máo）邊及白化，或開裂（liè）等現（xiàn）象。

（三）半自動運轉參（cān）數的（de）修正

1. 計量行程的修正[計量終點] 將射出壓力提高到99%，並把保壓暫調為0，將計量（liàng）終點S0向（xiàng）前調到（dào）發生短射，再向後調至發（fā）生毛邊，以其中間點為選擇位置。

2. 出速度的修正把PH回複到原水準，將射出速度上下調整，找出（chū）發生短射及毛（máo）邊的個（gè）別速度，以其中間點為適（shì）宜速度[本階段亦可進入以（yǐ）多段速度對應外觀問題的參數設定]。

3.保持（chí）壓力（lì）的修正上下調整（zhěng）保持壓（yā）力，找出發生（shēng）表麵凹陷及毛邊的個別壓力，以其中間點為選擇保（bǎo）壓。

4. 保壓時間[或射出（chū）時間]的修正逐步（bù）延長保持時間，直至成型（xíng）品重量明顯穩定為明適選擇。

5. 冷卻時間的修正逐步調降冷卻時間，並確認下列情況可以滿足：

（1）成型品被頂出、夾出、修整、包裝不會白化、凸裂或變形。

（2）模溫能平衡穩定。肉厚4mm以上製品冷（lěng）卻時間的簡易算法：

1） 理論冷（lěng）卻時間=S（1+2S）…….模溫60度以下。

2）理論冷卻時間=1.3S(1+2S)…….模具60度以上（shàng）[S表示成型品的最（zuì）大（dà）肉厚]。

6.塑化參數的修正

（1） 確認背壓是否需要調（diào）整；

（2） 調（diào）整螺（luó）杆轉（zhuǎn）速，使（shǐ）計量時間稍短於冷卻時間；

（3） 確認計量時間（jiān）是否穩定，可嚐試調整加熱圈溫度的梯度（dù）。

（4） 確認噴嘴是（shì）否有滴料、主流（liú）道是否發生豬（zhū）尾巴（bā）或粘（zhān）模（mó），成品有無氣（qì）痕等現象，適（shì）當調整噴嘴部溫度或鬆退距離。

7. 段保壓與多段射速的活用

（1） 一般而言，在（zài）不影響外觀的情況（kuàng）下，注射（shè）應以高速為原則，但（dàn）在通過澆口間及保壓切換前應以較低速進行；

（2） 保壓（yā）應采用（yòng）逐（zhú）步下降，以避免成型品（pǐn）內應力殘留太高，使成型品容易變形。