注塑模具是在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的部件。模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形（xíng）狀和結構以及注射機的類型等不同而（ér）可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注係統、成型（xíng）零件（jiàn）和結構（gòu）零件三部分（fèn）組成。其中澆注係統和成型零件是（shì）與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最（zuì）大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

澆（jiāo）注係統（tǒng）是指塑料從射嘴（zuǐ）進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料（liào）穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成製品（pǐn）形狀的（de）各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及（jí）排氣口等。典型塑模結構如圖所示。

主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主（zhǔ）流道（dào）進口（kǒu）直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避（bì）免溢料，並防止（zhǐ）兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直（zhí）徑應向（xiàng）內擴大呈3°到（dào）5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是設在主流道末端的（de）一個空穴，用以捕（bǔ）集射嘴端部兩次注射之間所（suǒ）產生的冷料，從（cóng）而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中（zhōng）就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了（le）便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物（wù）。

分流道

它是多槽模中連接主流道和各個（gè）型腔的通道（dào）。為使熔料以等速度（dù）充滿各（gè）型腔，分流道（dào）在（zài）塑模上的（de）排列應成對稱和等（děng）距離分布。分流道截麵（miàn）的形狀和（hé）尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模（mó）和模具製（zhì）造（zào）的難易都有影響。如果按相等料量的（de）流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但（dàn）因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利（lì），而且這種分流道必（bì）須開設（shè）在兩半模（mó）上，既費工（gōng）又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵（miàn）的分流道（dào），且開（kāi）設在（zài）帶有脫模杆（gǎn）的一半模具上。流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快（kuài）的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的（de）尺寸和（hé）厚度。對大多數熱（rè）塑性（xìng）塑料來（lái）說（shuō），分（fèn）流道截（jié）麵寬度（dù）均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅（zhuì）物和延長冷（lěng）卻時間。

澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通（tōng）道。通道的（de）截麵積（jī）可以與主流道(或分流道)相等，但通（tōng）常都是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆（jiāo）口（kǒu）的（de）形狀和尺（chǐ）寸對製品質量影（yǐng）響很大。澆口的作用（yòng）是：A、控製料流速度：B、在注射中可因存於這（zhè）部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位（wèi）置的設計取決於塑料的性質、製（zhì）品的大小和（hé）結構。一般澆口（kǒu）的截麵（miàn）形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而（ér）長度宜（yí）短，這不僅基於上述作用，還因為小澆口變大（dà）較容（róng）易，而大澆口縮小則很困（kùn）難。澆口位置一般（bān）應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑（sù）料熔體的性質。

型腔

它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的（de）組件（jiàn）統稱為成型零件。各個成型零件常有專用（yòng）名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又（yòu）稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或（huò）凸模(又稱陽模)。設（shè）計成型零件時首先要根據塑料的（de）性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構（gòu）。其次是根據確定（dìng）的結構選擇分型麵、澆（jiāo）口和排氣孔的位置以及脫模方式。最後則按控（kòng）製品尺寸進行各零件的（de）設計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔（róng）體進入型腔時（shí）具有很高的壓力，故成型零件（jiàn）要進（jìn）行合（hé）理地選材及強度和剛度的校（xiào）核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫（tuō）模，凡與塑料接觸的（de）表麵，其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐蝕。成型零件一（yī）般都通（tōng）過熱處（chù）理來提高硬度，並選用（yòng）耐腐蝕的鋼材製造。

排氣口

它是在模具中開設的（de）一種槽形出氣口，用以排出原有的及（jí）熔料帶（dài）入的（de）氣體。熔料注入型腔時，原（yuán）存於型腔內的空氣以及由熔體帶入（rù）的氣體必須在料流（liú）的盡頭通（tōng）過排氣口向模外排出，否則將會使（shǐ）製品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿（mǎn），甚至積存空氣因受壓縮產生高（gāo）溫而將製品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在（zài）塑模（mó）的分型麵上。後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺（qiǎn）槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為（wéi）熔料會在該處冷卻（què）固化將通道堵死。排（pái）氣口的（de）開設位置切勿（wù）對著操作人員，以防熔料意外噴出傷（shāng）人。此外，亦可利用頂出杆與頂（dǐng）出孔的配合（hé）間隙，頂塊和脫模板與型芯的（de）配合間隙等來排氣。

結構零件

它是（shì）指構成（chéng）模具結構的各（gè）種零（líng）件，包括（kuò）：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板（bǎn）、前後扣模板、承壓板、承壓（yā）柱、導向柱、脫模板、脫（tuō）模杆及回程杆等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料在模具內固化定型的裝置，對熱塑性塑料，一（yī）般是陰陽模內冷卻介質的（de）通道，借冷卻（què）介質（zhì）的循環流動來達到（dào）冷卻目的。通入的冷（lěng）卻介質隨塑料種類和（hé）製品結構等而異，有冷水、熱（rè）水（shuǐ）、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直（zhí）接影（yǐng）響製品的質量和尺寸。應根據熔料的熱性能（néng）(包括（kuò）結晶)，製品的形狀和模具結構，考慮冷（lěng）卻通道的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模（mó）具概論（lùn）及組（zǔ）成

塑料製品通（tōng）常要批量或（huò）大批量生產，故要求模具使用時要高效率、高質（zhì）量，成型後少加工或不加（jiā）工（gōng），所以模具設計時必須考慮：

1.據塑件的使（shǐ）用性能和成型性能確定（dìng）分型麵和澆口位（wèi）置。

2.考慮模具（jù）製造工程中的工藝性（xìng），據設備狀況和技術力量確定設計方案，保證模具從整體到零件都（dōu）易於加工，易於保證尺（chǐ）寸精度。

3.考慮注（zhù）射（shè）生產率，提（tí）高單（dān）位時間注射次數，縮短成型周期。

4.將有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在模具中（zhōng）表現出來（lái），即塑件成型後不加工（gōng）或少加工。

5.模具結構力求簡（jiǎn）單適用，穩定可靠，周期短成本低，便於裝配維（wéi）修及更換易損件。

6.模具材料的選（xuǎn）擇與處理。

7.模具的標準化生產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位（wèi）環等標準件。

一、注射模的基本組成

1.澆注係統：熔融物（wù）料從注射機噴嘴流入型腔的通道，包括主流道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件的零件（jiàn），如型芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控係統：用於調（diào）節模具的溫度。

4.塑件頂出（chū）係統：包括側分型機構、二次頂出機構、先複位機構幾順序定距分型機構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在注射機上的部分。

6.連接係統：將各結構（gòu）件組成整體的連接係統。

7.導向係統：保證各結構件相互間的移動精度，如導柱、導滑槽等。