開裂（liè），包括製件表麵絲狀裂紋（wén）、微裂、頂白、開裂及因製（zhì）件粘模、流道粘模而（ér）造成或創傷危機，按開裂（liè）時間分脫模（mó）開裂和應用開裂。主（zhǔ）要有以下幾（jǐ）個方麵的原因造成：

1、加工方（fāng）麵：

(1)加工壓力過大、速（sù）度過快、充（chōng）料愈多、注射、保壓時（shí）間過長，都會造成內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度（dù）與壓（yā）力防（fáng）止快速強拉製件造成（chéng）脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度（dù），使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由（yóu）於熔接痕，塑料降解造成機（jī）械強度變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意（yì）經常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製（zhì）件殘餘應力，可通過在成型（xíng）後立即進行退火（huǒ）熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2、模具方麵：

(1)頂出要平衡（héng），如頂杆數量、截麵積（jī）要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有（yǒu）足夠光滑，這樣才防止（zhǐ）由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製（zhì）件結構不能（néng）太薄，過渡（dù）部份應盡量采用圓弧過渡（dù），避免尖角（jiǎo）、倒角造（zào）成應力（lì）集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以（yǐ）防（fáng）止嵌件與製件收縮率不同造成（chéng）內應力（lì）加大。

(4)對深底製件應設置適當的脫（tuō）模進氣孔道，防止形成（chéng）真空負壓。

(5)主流道足夠大使澆口料未來得及（jí）固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製（zhì）件粘在定模上（shàng）。

3、材料方麵：

(1)再生料含量太高，造（zào）成製件（jiàn）強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發生（shēng）化學反應，降低（dī）強度而（ér）出現頂出開（kāi）裂。

(3)材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳（jiā），受到汙染（rǎn）都會造（zào）成開裂。

4、機台方麵：

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解（jiě）。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬於（yú）真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體幹擾（rǎo）問題。真空泡的形成是由於充注（zhù）進（jìn）塑料不足或壓力較低（dī）。在（zài）模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成（chéng）體積損失的結果。

解決辦法：

(1)提（tí）高注射能量：壓力、速度、時間和（hé）料量，並提（tí）高背壓，使充模豐（fēng）滿（mǎn）。

(2)增加料溫流（liú）動順暢。降低料（liào）溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位（wèi）的局部（bù）模溫。

(3)將澆（jiāo）口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形（xíng）的（de）原因（yīn）分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮（suō）率不同而（ér）翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起（qǐ）翹曲，這些都是高應力（lì）取向造成的變形的表現。所以從根本上說（shuō），模具設計決定了製件的翹曲傾向，要（yào）通過變更成型條件來抑製這種傾向（xiàng）是（shì）十分困難的，最終解決問題必須從（cóng）模具（jù）設計和改良（liáng）著手。這（zhè）種現象的主要有以下幾個（gè）方麵造成：

1、模（mó）具方麵：

(1)製件的（de）厚度、質量要均勻。

(2)冷（lěng）卻（què）係統的設計要使模具型腔（qiāng）各部分（fèn）溫度均勻，澆注係統要使料（liào）流對稱避免因流動方向、收（shōu）縮（suō）率不同而造（zào）成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡（jìn）量消除型（xíng）腔內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件（jiàn）厚薄（báo）的過渡區及（jí）轉角要足夠圓滑，要有良好的（de）脫模（mó）性，如增加（jiā）脫模餘度，改善模麵的（de）拋光，頂出係統要保持平衡（héng）。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件（jiàn）抗翹曲能力。

(6)模具所用的（de）材料強度不足。

2、塑料（liào）方麵：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型（xíng）塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶（jīng）過程來矯正翹曲變形。

3、加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增（zēng）加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變（biàn）形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓（yā）降（jiàng）低密度來限製內應力的產生（shēng）。

(4)必要時可對容（róng）易翹曲變形的製件（jiàn）進行模具軟性定形或脫模後進行退米（mǐ）處理。

注（zhù）塑製品色條色（sè）線色花分析

這種（zhǒng）缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩（wěn）定性、色質純度（dù）和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染（rǎn）漿著色，但分配性，亦即色粒在稀（xī）釋塑料（liào）在混合均勻程度卻相對較差，製成品自（zì）然就帶有區域性色澤差（chà）異。主要解決辦法（fǎ）：

(1)提高加料段溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使色母粒（lì）進入熔融段時盡（jìn）快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的（de）情況下，增加背壓壓力使料筒內的（de）熔料溫度、剪切作用（yòng）都得到提高。

(3)修改模具，特別澆注係（xì）統，如澆口（kǒu）過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色（sè）帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成（chéng）型過程中，製品收縮凹陷是（shì）比較常見的現象。造成這種情況的主要原（yuán）因有：

1、機台方麵（miàn）：

(1)射嘴孔太大造成融料回（huí）流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出現（xiàn）收縮。

(2)鎖模力不足（zú）造成飛邊也會出（chū）現收縮，應檢查鎖模係統（tǒng）是否有（yǒu）問題。

(3)塑化（huà）量（liàng）不（bú）足應選用塑化量大的機台，檢（jiǎn）查螺杆與料筒是否磨損。

2、模具方麵：

(1)製件設計要使壁厚均（jun1）勻，保證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統要保（bǎo）證各（gè）部份（fèn）的溫度一致（zhì）。

(3)澆注係統要保證通暢，阻力不能過大，如（rú）主流道、分流道、澆口的尺寸（cùn）要適當，光潔度要（yào）足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對（duì）薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

(5)澆口要（yào）對稱開（kāi）設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3、塑料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當（dāng）增加料量（liàng），或在塑料中加成換劑（jì），以加（jiā）快結晶，減少收縮凹陷。

4、加工方麵（miàn）：

(1)料筒溫度過高，容積變化大（dà），特別是前爐溫度，對流動性差（chà）的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過低、注（zhù）射時間（jiān）過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速（sù）度、背壓過大、時間過長造成飛邊而（ér）出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力（lì），過小時，料量不（bú）足。

(4)對於不要求精（jīng）度的製件，在注射保壓完畢（bì），外層基本冷凝硬（yìng）化而夾心部份尚柔軟又能頂出的（de）製件，及早（zǎo）出模，讓其在空氣或（huò）熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不（bú）那麽顯眼又不（bú）影（yǐng）響使用。

注塑製品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂（chuí）直方向產生（shēng）了應力，使（shǐ）用權聚（jù）合物分子發重型流動取向而與未取向部分折完率差異表現出來。

解決方法：

(1)消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充分（fèn）幹燥。

(2)降低料溫（wēn），分段調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增（zēng）加注射壓力，降低注射速（sù）度。

(4)增加或減（jiǎn）少預（yù）塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持（chí）15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳（tàn）酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製（zhì）品顏色不均的原因分析

造成注塑（sù）製品顏色不均的主（zhǔ）要原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種情況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差，要穩定製件的色調，一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量（liàng）和生（shēng）產周（zhōu）期。

(3)對（duì）結晶型塑料，盡量使製件各（gè）部分的冷卻速度一致，對於壁厚差（chà）異大的製件，可用（yòng）著色劑（jì）來掩蔽色差，對於壁厚較均勻（yún）的製件要固定好（hǎo）料溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使製件的（de）某些局部產生色差，必要時要進行修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷的原因分析

正常情況下（xià），注塑製件表麵具有的光澤主要由塑（sù）料的（de）類型、著色劑（jì）及模麵的光潔度所決定。但經常也會因為（wéi）一些其他的原因造成製品的表麵（miàn）顏色及光澤（zé）缺陷、表麵暗（àn）色等缺陷。造成（chéng）這種原因及解決方法分析如下：

(1)模具光（guāng）潔度差，型腔表麵有鏽跡等，模具（jù）排氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增大（dà）冷料井，增大流道、拋光主流道、分流（liú）道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局（jú）部加熱辦法。

(4)加工壓力（lì）過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實（shí）性差而使表麵暗色（sè）。

(5)塑料要（yào）充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻（què）要充分（fèn），特別是厚壁的。

(6)防止冷（lěng）料進（jìn）入製件，必要時（shí）改用自鎖式彈（dàn）簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多（duō），塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差（chà）。

(8)鎖模力要（yào）足（zú）夠（gòu）。

注塑製品銀紋的原因分析

注塑製品銀紋，包括（kuò）表麵氣泡和（hé）內部氣孔（kǒng）。造成缺陷的主（zhǔ）要原因是氣（qì）體(主要有（yǒu）水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹（gàn）擾。具體原因分析如下：

1、機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨（mó）損或過膠頭、過膠圈存在料流死角（jiǎo），長期受熱而分解。

(2)加熱係統失控，造成溫度（dù）過高而（ér）分解，應檢查（chá）熱電偶、發熱圈等加（jiā）熱元（yuán）件是否有問題。螺（luó）杆設計不當，造成（chéng）個解或容易帶進（jìn）空氣。

2、模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口（kǒu）、型腔的磨擦阻力大，造成局部過（guò）熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻係統不合理都會造成受熱不平衡（héng）而出現局部（bù）過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3、塑料方麵（miàn）：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應（yīng）對著色劑也進行幹燥，最好在（zài）機台上裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過（guò）多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出（chū）現分（fèn）解。

(4)塑料受汙染，混有其它塑料（liào）。

4、加工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速（sù）度、背壓、熔膠馬達（dá）轉速過（guò）高造成分解，或壓力、速（sù）度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而密度不足無法熔解（jiě）氣體而出（chū）現銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度與時間及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使（shǐ）空氣進入（rù）料筒，隨熔料進入模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而出現（xiàn）分解。

(3)料量不足，加料緩衝（chōng）墊過大，料溫（wēn）太低（dī）或模溫太低都影響料的流動和成型壓（yā）力，促使（shǐ）氣泡（pào）的生成。

注塑製品有熔接縫的原因分析

熔融（róng）塑料（liào）在型腔中由於（yú）遇到嵌（qiàn）件孔洞、流速不（bú）連（lián）貫的區域、充模料流中斷的（de）區域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫。此外在發生（shēng）澆口噴射充模也會生成（chéng）熔接縫，熔接縫處（chù）的強度（dù）等性能很差。主要原因分析如下：

1、加工方麵：

(1)注射壓力、速（sù）度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過（guò）早冷卻而出現熔接縫。

(2)注射壓力、速度過高時，會出現噴射而出現熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背（bèi）壓壓力使塑料粘（zhān）度下（xià）降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好（hǎo），再生料應少用，脫模劑用量太多或質量不（bú）好也（yě）會（huì）出（chū）現熔接縫。

(5)降低鎖模（mó）力，方便排氣。

2、模具方麵：

(1)同一型腔澆口過（guò）多，應減（jiǎn）少澆口（kǒu）或對稱設置，或盡量（liàng）靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣不良，應開設（shè）排氣係統。

(3)澆道（dào）過大、澆注係統尺寸不當（dāng），澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚（hòu）變化過大，或壁厚過薄，應使製件的壁厚均勻（yún）。

(5)必要時應（yīng）在熔接縫處開設熔合（hé）井（jǐng）使熔（róng）接縫脫離製件。

3、塑料方麵：

(1)對流動（dòng）性差或熱敏性（xìng）的塑料應適當添加潤滑（huá）劑及穩定（dìng）劑。

(2)塑料含的雜質（zhì）多，必要時要（yào）換（huàn）質量好的塑料。

注塑（sù）製品震紋的原因分析

PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表（biǎo）麵，以澆口為中心的形成密（mì）集的波紋，有時稱為震紋。產（chǎn）生原因（yīn）是（shì）熔體粘度（dù）過大而以滯流形式（shì）充模時（shí），前端的料一接觸到型腔表麵便很快冷凝收（shōu）縮起來，而後來的熔料又（yòu）脹開已收縮的冷料繼續前進過程（chéng）的不斷交（jiāo）替使料流在前進中形（xíng）成了表（biǎo）麵（miàn）震紋。

解決方法：

(1)提高（gāo）料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提（tí）高模具溫度。

(2)提高注射壓力（lì）與速度，使其快速充模型腔。

(3)改善（shàn）流道、澆口（kǒu）尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要良好，要設置足夠大的冷料井。

(5)製件不（bú）要設計得過於薄。

注塑製品腫脹和鼓泡的原因分析

有（yǒu）些塑（sù）料（liào）製件在成型脫模後，很快在金屬（shǔ）嵌件的背麵或（huò）在特（tè）別（bié）厚的部位出現腫脹或（huò）鼓泡。這（zhè）是因為未（wèi）完全冷卻硬化的塑料在內壓罰（fá）的作用下釋放氣體膨脹造成（chéng）。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長開模（mó）時間，降低料的幹燥與加工溫（wēn）度。

2.降低充模速度，減（jiǎn）少成形周期，減少（shǎo）流動阻（zǔ）力。

3.提高保壓壓力和時（shí）間。

4.改善製件壁麵太厚或（huò）厚薄變化大的狀況。

以上就是深圳模具工（gōng）廠給大家分享的注塑製品（pǐn）開裂（liè）的原因分（fèn）析，希望（wàng）能給大家有更多的了解與認知，若想了解更（gèng）多模具資訊，歡迎進入我（wǒ）們的官（guān）網詳細了解！