新模具注塑成型（xíng）之前，或機台更換其他模具生產時，試模是必不可少（shǎo）的部分。試模結果的好壞，將（jiāng）直接影響（xiǎng）工廠的後續生產是否順暢，因此，在試（shì）模（mó）過程中，必須遵循合理（lǐ）的（de）操作步驟（zhòu）和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品的批量生產。

一、試模前的注意事項

1.了解模具的有關資料

最好能（néng）取（qǔ）得模具的設計圖紙，詳細分析，並約得模具技師參加試模工作。

2.在工作台上檢查其機械配合動作

要注意有否刮傷、缺件及鬆動等現（xiàn）象，模向滑板（bǎn）動（dòng）作是否確實，水道及氣管接（jiē）頭有（yǒu）無泄漏，模（mó）具之開（kāi）程若有限製的話也應在模上標明。以上動作若（ruò）能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再（zài）去拆卸模（mó）具所（suǒ）發生的工時浪（làng）費。

3.當確定模具各部動作得宜後，就（jiù）要選擇（zé）適合的試模注塑機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台的最大射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得下（xià）模具；

（3）活（huó）動模板最大的移動（dòng）行程是否符合要求；

（4）其（qí）他相（xiàng）關試模用工具及配件是否準（zhǔn）備齊全。

一切都確認沒有問題後（hòu），則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾（jiá）模板鬆動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後，應再仔細檢（jiǎn）查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針（zhēn）、退牙（yá）結構及限製開關等（děng）之動作是否確實，並（bìng）注意射料（liào）嘴與進（jìn）料口是否對準（zhǔn）。

下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中，注意看及聽是（shì）否（fǒu）有任可不順暢動作（zuò）及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需（xū）要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的調校中心比較（jiào）困難（nán），通常可以采用試紙方式（shì）調校中心。

4.提高（gāo）模具溫度

依據製品所用原料的性能及模具大小，選用適當的模溫控製機，將模具（jù）溫度提高至生產時所須的溫度。等模溫（wēn）提高之後，須再次檢視各部份的動作，因為鋼材（cái）因熱膨（péng）脹之後可能會引起卡模現象（xiàng），因此須注意各（gè）部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒有推行實驗計（jì）劃法則，則建議在調整（zhěng）試模條件時，一次隻能調整一個條件，以便（biàn）區分（fèn）單一條件變動對製（zhì）品的影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來（lái）量產，盡可能（néng）采用同樣的原料。

8.勿完全以次料（liào）試模，如有顏色需求，可一並安排試色。

9.內應力等問題經常（cháng）影響二（èr）次加工（gōng）。應於試模後，待（dài）製品（pǐn）穩定，即加以二次加工模具。在慢速合上後（hòu），要調（diào）好鎖模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免製品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都（dōu）檢查過後，再將關模（mó）速度（dù）及關模壓（yā）力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及（jí）關模速度。如果涉及（jí）最大行程的限製開關時（shí），應把開模行程（chéng）調整稍短，而在（zài）此開模最大行程之前，切掉（diào）高速開模動作。此乃因在裝模期間，整個開模行程之中，高速動作（zuò）行程比（bǐ）低（dī）速者較長之故。在塑料機上，機械式頂出（chū）杆也（yě）必須調在全速開模動作之後作用，以（yǐ）免頂針板或剝離板受力而變形。

在作第一模射出前，請（qǐng）再查對以（yǐ）下各項：

檢查

（1）加料行程是否過長或不足（zú）；

（2）壓力是否太高或太低；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加工周期是否太長或（huò）太（tài）短。

以防止製（zhì）品（pǐn）短射、斷裂、變形、毛邊（biān）甚至傷及模具。若加（jiā）工周期太短，頂（dǐng）針將（jiāng）頂穿製品或剝環擠傷（shāng）製品，這類情況可能會使你（nǐ）花費兩三個小（xiǎo）時才能取出製品。若加工周期太長，則模芯（xīn）的細弱部位可能因膠料縮緊而斷（duàn）掉。當然，您不可能（néng）預料試模（mó）過程所發生的一切可（kě）能問（wèn）題（tí），但事先做好充分考慮（lǜ）和采取及時措（cuò）施（shī），必可幫助您避免嚴重並昂貴的損（sǔn）失。

二、試模的主要（yào）步驟

為了避免（miǎn）量產時無謂地浪費時間（jiān）及困擾（rǎo），的確有必要付出耐心（xīn）來調整及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程序，有利用於建立日常的工作方（fāng）法。

1.查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定（dìng）烘（hōng）烤（試模與生（shēng）產若用不同的原料，很可能得出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內。因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模（mó）具的溫度是（shì）否適合於加（jiā）工之原料。

3.調整（zhěng）壓力及射出量，以求（qiú）生產出外（wài）觀令人滿意的製品。但是不可跑毛邊，尤其是還有某些模穴製品（pǐn）尚未完全凝固時。在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模（mó）變化（huà）。

4.要耐心的等到機（jī）器及模具（jù）的條件（jiàn）穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以（yǐ）上。可利用這段時間來查看（kàn）製品可（kě）能（néng）發生的問題。

5.螺杆前進的時間不可短於澆口塑料凝固的時間，否則，製品重量會降低，而（ér）損及製品的性能。且當模具被加熱（rè）時，螺杆前進時間亦需酌（zhuó）予加長，以便壓實製品。

6.合理調整減低（dī）總加（jiā）工周期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾，以至穩定，然後至少連（lián）續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合（hé）理的控製公差（對（duì）多穴模具尤有價值）。

8.將（jiāng）連續的樣品測量並記錄（lù）其重要尺寸（應等（děng）樣品冷卻至室（shì）溫時再量）。

9.把每模樣（yàng）品（pǐn）量得的尺寸作個比較，應注意：

（1）製品（pǐn）尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或降低（dī）的趨勢，而顯示機器加工（gōng）條件（jiàn）仍（réng）在變化，如不良的溫度控（kòng）製或油壓控製；

（3）尺（chǐ）寸之變動是否在公（gōng）差範圍之內。

10.如果製品尺寸不再變（biàn）動，而加工條件也正常，則需觀察是否每一模穴（xué）的製品其質量都可被接（jiē）受，其尺寸都能在允許公差之內。把量出連續或大或小於平均值的（de）模穴號記下（xià），以便檢查模具的（de）尺寸是否正確。

三、記錄試模過程中所得到的參數

記錄且分析數據（jù），以作為修改模具（jù）及生產條件之需（xū）要，且為未來量產時之參考依據。

1.使加工運轉時（shí）間長些，以穩定（dìng）熔膠（jiāo）溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸（cùn）的過（guò）大或過小以調整機器條件，若縮（suō）水率太大及製品顯得射料不足，也可資參（cān）考以增加澆口尺寸（cùn）。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正（zhèng）之，若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那麽就（jiù）應試改機器條件，如充模速率、模具（jù）溫度及各部壓力等，並檢視某些（xiē）模穴是（shì）否充模較慢。

4.依各模穴製品之配合情形或模芯移位，予以（yǐ）個別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修改射出機之故障，如，油泵、油閥、溫度控製器（qì）等等的不（bú）良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮（huī）良好工作效率。

在檢討所有的記錄數值之後，保留一（yī）套樣品，以便校對（duì）比較已修正（zhèng）之後的樣品是否改善。妥（tuǒ）善保存所（suǒ）有在試模過程中樣（yàng）品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前，工廠試模時往往忽略模具（jù）溫度，而在短時（shí）試模及將（jiāng）來量產（chǎn）時，模（mó）具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足（zú）以影響（xiǎng）樣品的尺寸、光度（dù）、縮水、流紋及（jí）欠料等現象，若不用模溫控製器予以掌握（wò），將來量產時就可能出現困難。

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