開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂（liè）及因（yīn）製件粘（zhān）模、流道粘模而造成或創傷（shāng）危機，按開裂時間（jiān）分脫模開裂和應用開（kāi）裂。主要（yào）有以下幾個方（fāng）麵的原（yuán）因造成：

1. 加工方麵：

(1)加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間（jiān）過長，都會造成內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度與（yǔ）壓力防止（zhǐ）快速強拉製件造（zào）成（chéng）脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使製件易（yì）於脫模（mó），適當調低料溫防止分（fèn）解。

(4)預防由於熔（róng）接痕，塑（sù）料降解造成機械強度變低而出現開裂。

(5)適當（dāng）使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通（tōng）過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應（yīng）力而（ér）減少裂紋的生成。

2.模（mó）具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠（gòu），型腔麵要（yào）有（yǒu）足夠光（guāng）滑，這樣才防止（zhǐ）由於外（wài）力導致頂出（chū）殘餘應力集（jí）中而開（kāi）裂。

(2)製件結構不能太薄，過（guò）渡（dù）部份應盡量采用圓弧過（guò）渡，避免尖角、倒角（jiǎo）造成應力集（jí）中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製（zhì）件收縮率不同造（zào）成內應力加大。

(4)對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。

(5)主流道足夠大使澆口料未來（lái）得及固化時脫模（mó），這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3.材料方麵：

(1)再生料含量太高，造成製件（jiàn）強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學（xué）反應，降（jiàng）低（dī）強度而出現頂出開裂。

(3)材料本身不適宜正在加（jiā）工的環境或質量欠佳（jiā），受到汙染都會造成開裂。

4.機台方麵：

注塑機塑化（huà）容量要（yào）適當（dāng），過小塑化不充分未能完（wán）全混合而變脆，過大（dà）時會降解（jiě）。

注塑製品氣泡的原因（yīn）分析

氣（qì）泡(真空泡)的氣體十分（fèn）稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成是由於充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的（de）燃料牽拉，造成體積損（sǔn）失的（de）結果。

解決辦法：

(1)提高注（zhù）射能量：壓力、速度、時間和料（liào）量，並提高背壓，使（shǐ）充模豐滿。

(2)增加（jiā）料溫流動順暢。降低料溫減少收縮（suō），適當提高模（mó）溫，特（tè）別是形成真空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口（kǒu）設置（zhì）在製（zhì）件厚的部份，改善噴嘴（zuǐ）、流道和（hé）澆口的流動（dòng）狀況，減少壓務的消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑（sù）製品翹曲（qǔ）變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時（shí）流動方向的收縮（suō）率比垂直方向的大，使製件各向（xiàng）收縮率不同而（ér）翹曲，又由於注射充模時不可避免（miǎn）地在製件內部殘留（liú）有（yǒu）較大（dà）的內應力而引（yǐn）起翹曲（qǔ），這些都是高應力取向造（zào）成的變形的表現（xiàn）。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向（xiàng），要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和（hé）改良著（zhe）手（shǒu）。這種現（xiàn）象的主要有以下幾（jǐ）個方麵造成：

1.模具方麵：

(1)製件的（de）厚度、質量要均勻。

(2)冷（lěng）卻係統的設計要使模具（jù）型腔各部（bù）分溫度均勻，澆注係統（tǒng）要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適（shì）當加粗較難成（chéng）型部份的分流（liú）道（dào）、主流（liú）道，盡量消（xiāo）除型腔內（nèi）的密度（dù）差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角（jiǎo）要足夠（gòu）圓滑，要有良好（hǎo）的脫模性，如增加脫模餘（yú）度，改善模麵的拋光，頂出係統要保（bǎo）持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗（kàng）翹（qiào）曲能力（lì）。

(6)模具所用的材料強度（dù）不（bú）足。

2.塑料方麵（miàn）：

結晶型比非（fēi）結晶型塑料出現（xiàn）的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲（qǔ）變形。

3.加工方（fāng）麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速（sù）度太快會造成內（nèi）應力增加而出現（xiàn）翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使（shǐ）脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保（bǎo）持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時（shí）可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定（dìng）形或脫模後進行（háng）退米處理。

注塑製品色條色（sè）線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用（yòng）色母粒著（zhe）色的塑料製件較（jiào）常出現的問題，雖然色母粒著色在色型（xíng）穩定性、色質純度（dù）和顏色遷移性等方（fāng）麵均優（yōu）於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒（lì）在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就（jiù）帶有（yǒu）區域性色澤差異。主（zhǔ）要解決辦法：

(1)提高加料段溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度（dù）接近或略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔（róng）融段時盡快熔化，促進（jìn）與稀釋均勻混合，增加液態（tài）混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的（de）情（qíng）況下，增加背壓壓力使料筒（tǒng）內的熔（róng）料溫度、剪（jiǎn）切作用（yòng）都得到提高。

(3)修改模（mó）具，特別澆注係統，如澆口（kǒu）過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提（tí）升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原（yuán）因分析

注塑成型過程中，製（zhì）品收縮凹（āo）陷（xiàn）是比較常見的現（xiàn）象。造成這（zhè）種情況的主要原因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮（suō），太小時阻力大料量不足（zú）出現收縮。

(2)鎖模力不足造（zào）成（chéng）飛邊也會出現收（shōu）縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不（bú）足應（yīng）選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨（mó）損。

2.模具方麵：

(1)製件設計（jì）要使壁厚均（jun1）勻，保證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統要（yào）保證各部份的溫度一致。

(3)澆注係統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分（fèn）流道（dào）、澆口的尺寸要（yào）適當，光潔（jié）度要足夠，過渡區要（yào）圓弧過渡（dù）。

(4)對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件（jiàn）應降低模溫。

(5)澆口（kǒu）要對稱開設，盡量開設（shè）在製件厚（hòu）壁部位，應增加冷料井容積。

3.塑料方麵：

結晶性（xìng）的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或（huò）在塑料中加成換劑，以（yǐ）加快結晶，減少收縮凹陷。

4.加工方麵：

(1)料（liào）筒（tǒng）溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差（chà）的塑料應適當（dāng）提高溫度、保證暢順。

(2)注（zhù）射壓力、速度、背壓過低、注（zhù）射時（shí）間過（guò）短，使料量或密（mì）度不足而收縮壓力、速度（dù）、背壓過大、時間過長造成（chéng）飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過（guò）小時，料量不（bú）足。

(4)對於不要求精度的製件，在注（zhù）射保壓完畢，外層基本冷凝硬化（huà）而夾心部份尚柔軟又能頂出（chū）的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收（shōu）縮凹陷平緩（huǎn）而不（bú）那麽顯眼又不影響（xiǎng）使用。

注塑（sù）製品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的（de）透（tòu）明製件，有時候透過光線可以看（kàn）到一些閃閃發光的（de）細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產（chǎn）生了應力，使（shǐ）用權聚合物分子發重（chóng）型流動取向而與未取向部分折完率差異表現出來。

解決方法：

(1)消（xiāo）除氣體及其它雜質（zhì）的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料（liào）筒溫度（dù），適當提高模溫。

(3)增加注射壓（yā）力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力（lì），減少螺杆轉速。

(5)改善流道及（jí）型腔排氣狀況。

(6)清理（lǐ）射嘴、流道和澆（jiāo）口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模（mó）後可用退火方法消除銀紋：對聚苯（běn）乙烯在78℃時保持15分鍾（zhōng），或（huò）50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以（yǐ）上保持數分鍾。

注塑製品顏色不均（jun1）的原因分析

造成注塑製品顏色不均的主要原因及解決方（fāng）法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種情況往往使澆口附近（jìn）出現花紋。

(2)塑（sù）料或著色劑熱穩（wěn）定性差，要穩定（dìng）製件的色調，一定（dìng）要（yào）嚴格固定生產條件，特別是（shì）料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻速度（dù）一致，對於壁厚差異大的製件，可用著色劑來掩蔽色差，對於壁厚較（jiào）均勻（yún）的製件要固定好料（liào）溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使製件的某些局部產生色差，必（bì）要時要進行修改。

注塑製（zhì）品顏色及光澤缺陷的原因分析

正常情況（kuàng）下，注塑製件表麵具有（yǒu）的光澤主要由塑料（liào）的類型、著色劑及模（mó）麵的光潔度（dù）所決定。但經常也會因為一（yī）些其他的原因造（zào）成製品的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成（chéng）這種原因及解（jiě）決方法分析如下：

(1)模具光（guāng）潔度差，型腔表麵有鏽（xiù）跡等，模具排氣不良。

(2)模具的（de）澆注係統有（yǒu）缺陷，應增大冷料井，增（zēng）大流道、拋光主流道、分流道（dào）和澆口。

(3)料（liào）溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度過慢、注射時間不（bú）足（zú）、背壓不足，造成密實性差而使表（biǎo）麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要防（fáng）止（zhǐ）料的降（jiàng）解，受熱要穩定，冷卻要充分（fèn），特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要時改（gǎi）用自鎖式彈簧（huáng）或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料（liào）或著色（sè）劑質量差，混有（yǒu）水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足（zú）夠。

注塑製品銀紋的原因分析

注塑製品銀紋，包括表麵氣泡和（hé）內部氣（qì）孔。造（zào）成缺陷的主要原因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原因分（fèn）析如（rú）下：

1.機台（tái）方麵：

(1)料筒（tǒng）、螺杆（gǎn）磨損或過膠頭、過膠圈存在（zài）料流死角，長期（qī）受熱而（ér）分解。

(2)加（jiā）熱係統失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺杆設計不當，造成（chéng）個解或容易帶進空氣。

2.模具方麵：

(1)排氣（qì）不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出（chū）現分（fèn）解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻係統不合理都會（huì）造成受熱不平衡而出現局部過（guò）熱或阻（zǔ）塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3.塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例過（guò）多或含有（yǒu）有害性屑料(屑料極易分（fèn）解)，應充分幹燥塑料及消（xiāo）除屑料。

(2)從大（dà）氣中吸潮或從著色劑（jì）吸潮，應對著色劑也進行幹燥，最好在（zài）機台上裝幹燥器（qì）。

(3)塑料中添（tiān）加的潤滑劑、穩定劑（jì）等的用（yòng）量過（guò）多或混合不均，或者塑料本（běn）身帶有揮發性溶（róng）劑。混合（hé）塑料受熱程度難以兼顧時也（yě）會出現分解（jiě）。

(4)塑料受汙染，混有其它塑料。

4.加工方麵：

(1)設置溫度、壓力（lì）、速（sù）度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速（sù）度（dù）過低，注（zhù）射（shè）時間、保壓（yā）不充分、背壓過低時，由於未（wèi）能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而（ér）出（chū）現銀紋，應設置適當的溫（wēn）度、壓力、速度與時（shí）間及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使（shǐ）空氣進（jìn）入料筒，隨熔料進入模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而出（chū）現分解。

(3)料量不足（zú），加料緩衝墊過大，料溫（wēn）太低或模溫（wēn）太低都影響（xiǎng）料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。

注塑製品有熔接縫的原因分（fèn）析

熔融塑料在型腔（qiāng）中由於（yú）遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形（xíng）式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫。此外在發生（shēng）澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如（rú）下：

1.加工方麵（miàn）：

(1)注射（shè）壓力、速度過低，料（liào）筒溫度、模溫過低，造成進入模具（jù）的融料過早冷卻而出現（xiàn）熔接縫（féng）。

(2)注射壓力、速度過高（gāo）時，會出現（xiàn）噴射而出現熔接縫（féng）。

(3)應增加轉速，增（zēng）加背壓壓力（lì）使（shǐ）塑料粘（zhān）度下（xià）降，密度增（zēng）加。

(4)塑（sù）料要（yào）幹燥好，再生料應（yīng）少用，脫模劑用（yòng）量太多或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2.模具方麵：

(1)同一型腔澆口（kǒu）過多，應減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處（chù）排（pái）氣不良，應開設（shè）排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆口開設盡量避（bì）免熔體在嵌件孔洞周圍流（liú）動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過（guò）大，或壁（bì）厚過薄，應使製件的壁厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使（shǐ）熔接縫脫離製件。

3.塑料方麵：

(1)對流（liú）動性（xìng）差（chà）或熱敏性的塑料應適（shì）當添加潤滑劑及（jí）穩定（dìng）劑。

(2)塑料含的雜（zá）質多，必要時要換質量好的塑料。

注塑製品震紋的原因分（fèn）析

PS等（děng）剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘（zhān）度（dù）過大而以滯流形式充模時，前端（duān）的料一接（jiē）觸到型腔表麵便很快冷凝收縮起（qǐ）來，而（ér）後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前（qián）進過程的不斷交替（tì）使料流在前進中形成了表麵震紋（wén）。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴（zuǐ）溫度，還（hái）應提高模具溫度。

(2)提（tí）高注射壓力與速度，使其快速充模型腔（qiāng）。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過（guò）大（dà）。

(4)模具（jù）排氣要良好，要設置足夠大的冷料井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注塑製品腫脹和鼓泡的原因（yīn）分析（xī）

有些塑料製件在成型脫模後（hòu），很快（kuài）在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位（wèi）出現腫（zhǒng）脹或鼓泡。這是因為未完全冷（lěng）卻硬化（huà）的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

1.有（yǒu）效的冷卻。降低模溫，延長開模時間（jiān），降低料的幹燥與加工溫度。

2.降低充模速度，減少成形周（zhōu）期，減少流動阻力。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改善製件（jiàn）壁麵太厚或厚薄（báo）變化大的狀況。

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