一、模具空運（yùn）行測試，驗證模具的動（dòng）作

1. 模具（jù）低壓下（xià）的開合模狀況檢查

• 模具分快、中、慢各3次開合，在開合過程中有無異常聲響（xiǎng），有無（wú）阻滯現象；

• 模具開合動作順暢（chàng），有無幹涉發生。

2. 模具頂（dǐng）出係統的檢查（低壓（yā）下）

• 頂出動作分快、中、慢各頂出3次，檢查有無異常現象；

• 平麵處的頂針（司筒）頂出後，是否會發生鬆脫或卡死；

• 斜麵頂針或司筒裝置，是否加定位銷(防止鬆動（dòng）或轉動）；

• 頂出係統（頂針或頂塊）頂出時是否有異常響（xiǎng）聲以及振顫。

3. 模具複位的檢查

• 模具分（fèn）快、中、慢速度各複位3次，觀看是否（fǒu）能回到位（複位）；

• 複位後，斜頂針端麵（miàn）不高於模芯0.1mm或與模芯平齊（qí）；

• 複位用限位咭掣接觸是否良好；

• 頂針頂出時是否與行位的動作（zuò）發生幹涉（滑塊（kuài）是否回到位）；

• 模具是否（fǒu）裝有頂針複位裝置（機械式）。

  
  

4. 行位（滑塊）動作的檢查

• 模具按快、中、慢各3次開合模，觀察行位動作是否順暢（chàng）；

• 行（háng）位回位是否正常，與頂針是否發生幹涉；

• 行位定位是否牢靠；

• 液壓抽（chōu）芯裝置動作順序先後情（qíng）況；

• 行（háng）位（wèi）在空運行中有無拉傷、“卡死”現象。

二、型（xíng）腔進（jìn）膠（jiāo）平衡性的測試

• 連續依次打5模，稱量其重量；

• 記錄各模中每個產品的單件重量；

• 減少注塑（sù）量，依次充滿20%、50%、90%的樣品各3模；

• 稱量並記錄上述每個產品的重量；

• 如果（guǒ）產品最大的重量與最小的重量差異小於2%的重量則可接受；若重量波動誤差（chà）在（zài）2%以內，則表明型腔進膠平衡，否則進膠就不平衡；

• 如（rú）果是單型腔模（mó），也要做進膠平（píng）衡性測試（觀（guān）察實際走膠情況）。

三、保壓時間（澆口凍結）時間的測試

• 保壓時間先設定為1秒時，每次成型3模產品；

• 如表格所示，依次（cì）增加保壓時間，減少冷卻時間，使整個（gè）循環周（zhōu）期不變（biàn）（一直到澆（jiāo）口冷凍封膠，產品重量不增加為止）；

• 如下圖所示設定多個不（bú）同的（de）保壓時（shí）間，每次成型（xíng）3模產品，稱量（liàng）指定型腔的產品重量，把數據依次記（jì）錄在表格裏；

• 根據圖表確定最佳保壓時間。

四（sì）、最佳（jiā）鎖模力的確定

• 當保壓切換位（wèi）置/保壓壓力設為最佳時（shí），鎖模（mó）力設為（wéi）最大鎖模力的90%以內（nèi），成（chéng）型3模，記錄每模產品的（de）重量；

• 鎖模（mó）力依次減少5Ton，每次成型3模，記錄每模產品重量，直到（dào）產品重量突然變大，重量增（zēng）加5%左右產（chǎn）品周邊開始產生飛邊時為止。

五、最佳冷卻時間的確定方法

• 在注塑工藝條件合適的情況下（產（chǎn）品打飽後），估算冷卻時間（初（chū）選一較長的冷卻時間，使產品完全冷卻），打3模產品，測量其尺（chǐ）寸；

• 在下表中記錄產品尺寸，觀察膠件變形情況；

• 產品冷卻時間逐一減少1秒，打3模；

• 減少冷卻時間，直到產品開始出現（xiàn）變（biàn）形（xíng），尺寸開始減（jiǎn）小時為止；

• 每個冷卻時間所注塑出的（de）產品，應在膠（jiāo）件充分冷卻後（約15分鍾（zhōng）時間），才能（néng）測量其尺寸；

• 確定最佳冷卻時間（jiān）的依（yī）據（jù）——考慮產品（pǐn）尺寸穩定性。

一般冷卻時間的估算公式：

• 經驗冷卻時間≥t（1+3t）……模（mó）溫60℃以下（xià）；

• 經驗冷卻時（shí）間≥1.5t（1+3t）……模溫60℃以上；

• （t表示成型品的最大肉（ròu）厚）。

• 論冷卻時間的估算公式：

s=最短的冷卻時間（s）

t=塑件厚度（mm)

α=材料的熱擴散係數（c㎡/每秒）

Tk=塑件的脫模溫度

Tm=模具溫度（ ℃）

Tc=料筒溫度（ ℃）

六、冷卻水流動狀況的測試

• 使用壓力表與流（liú）量（liàng）表（biǎo）進行測量，把測量出的數據填入表（biǎo）中；

• 測量並記錄冷卻水管直徑；

• 根據冷卻水溫度，查出運動粘（zhān）度；

• 按如下公式計算出其（qí）雷諾數；雷（léi）諾數（Re）=3160×冷卻水流量/冷卻水直徑× 運動粘度；

• 冷卻（què）水的流（liú）動在紊流狀態下，才有較好的冷卻效果（ Re ＜2000為層流狀態； Re ＞4000為紊流（湍流）狀態； Re=2000~4000為過渡狀態）。

七、模具冷卻均勻性的測試

• 用模（mó）溫測量儀測（cè）量（liàng）型芯、型腔各選10個（gè）點的溫度，記錄（lù）下來（lái）；

• 各測量點得實際溫度與平均（jun1）值的差異應小於2℃，如果與平（píng）均值的差異（yì）超過2℃ ，則（zé）表明模具冷卻效果不均，應改善冷卻係（xì）統。

八、焀膠的粘度分（fèn）析（xī），確定最佳的注塑速度

• 記錄液壓油溫度、熔膠溫度和模（mó）具（jù）溫（wēn）度；

• 先設定好（hǎo）熔膠（jiāo）終止位置，隻用一級射膠；

• 將保壓壓力和保壓時間（jiān）設定（dìng）為（wéi）零，確定射膠起始位置後，逐步增加注射速度；

• 調整注射速度填充到膠件（jiàn）的95%位置（觀察是否有墊料（liào），留5-10mm的墊膠量）；

• 記錄填充（chōng）到膠件的95%位置時所達到的最高（gāo）注射速度；

• 將注射達到的最高注射速度和射膠峰值壓力記錄於“注射速度分析數據表”中；

• 逐步降低注塑速度、增大射膠（jiāo）壓力，觀察並記錄填充到膠件的95%位置時所對應的射膠峰值壓力；

• 從曲（qǔ）線圖中確定最佳的注射速度。

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