塑（sù）膠模具在（zài）進行加（jiā）工過程（chéng）中，讓我們最為煩惱的就（jiù）是常見的一些缺點，這些（xiē）缺點會直接（jiē）導致工件的運用功能，乃至導致工件無法在此運用，因此我們（men）在進行模具加工時，必定（dìng）盡量避免呈現一些缺點，下（xià）麵（miàn）針對此問題提供（gòng）七大法寶。

　　1、合理選擇和修整砂輪（lún），選用（yòng）白剛玉的（de）砂輪較好，它的功能（néng）硬而脆，且易發生新的切削刃，因此（cǐ）切削（xuē）力小，磨削熱較小，在粒度上運用中等粒度，如46~60目較（jiào）好，在砂輪硬（yìng）度上選（xuǎn）用中柔和軟（ZR1、ZR2和R1、R2），即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可下降切削熱。精（jīng）磨時選擇適當的砂輪十分重要，針對模具鋼材的高釩高鉬（mù）狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比（bǐ）較適合，當加工硬質合金、淬火硬度高的資（zī）料時，優先選用有機粘（zhān）結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新資料的運用，CBN（立方氮化硼）砂輪顯示出十分好的加工效果，在數控成型磨床、坐標磨床（chuáng）、CNC內外（wài）圓磨床上精加工，效果優於其它（tā）品種砂（shā）輪。在磨（mó）削加工中，要注意及（jí）時修整砂輪，堅持砂（shā）輪的（de）鋒利，當砂輪鈍化後，會在工件外表滑（huá）擦、揉捏，造成工件外表燒傷，強度（dù）下降。

　　2、模（mó）具加工合理運用冷卻光（guāng）滑液，發揮冷卻、洗滌、光滑的三大效果，堅持冷卻光滑（huá）清潔，然後操控磨削熱在允許範圍內，以避（bì）免工件（jiàn）熱（rè）變形。改進磨削時的冷卻條件（jiàn），如選用浸油（yóu）砂輪或內冷卻砂輪等辦法。將（jiāng）切削液引入砂輪的中心（xīn），切削液可直接進入磨削區，發揮有效的（de）冷卻效果，避免工件（jiàn）外表燒傷。

　　3、將熱處理後的淬火（huǒ）應（yīng）力下降到最低（dī）極限，由於淬火應力、網狀碳化安排在磨削力的效（xiào）果下，安排發生（shēng）相變極易使工件發生裂紋。關於精密模具為了（le）消除磨削的殘餘應力（lì），在磨（mó）削後應進行低溫時效處理以進步耐性。

　　4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中（zhōng）浸1.5min，然後在30℃油（yóu）中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應（yīng）力（lì）下降40%~65%。

　　5、關於尺度公差在0.01mm以內的精密模具（jù）的精密磨削要注意環境溫（wēn）度的影（yǐng）響，要求恒溫磨削。由核算可（kě）知，300mm長的（de）鋼件，溫差3℃時，資料有10.8μm左右的變化，（10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃），各精加工（gōng）工（gōng）序都需充分考慮這一因素的影響（xiǎng）。

　　6、選用電解磨（mó）削加（jiā）工，改進模具製作精度和外（wài）表質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜：而不是磨削金屬，因此磨削力小，磨削（xuē）熱也小，不會發生磨削毛刺（cì）、裂紋、燒（shāo）傷（shāng）等現象，一般外表粗糙度可優於Ra0.16μm；別的，砂輪的磨損（sǔn）置小，如磨削硬質合金（jīn），碳化矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的（de）硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻有（yǒu）硬質合金磨除量的50%~100%。

　　7、合理選擇磨削用（yòng）量，選用徑向進給量較小的精磨辦法乃至精密（mì）磨削。如（rú）適當削減（jiǎn）徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工（gōng）件接觸麵積削減，散熱條件得到改進，然後有效地操控表層溫度的進步。

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