當前，很多模具都采用快走絲線割機加工，線切割後的工件表麵粗糙度Ra≥2.5μm，硬度分布和內應力狀態都很差。
    線切割機加工時（shí），放電區電流密度高達10000A/mm2，溫度（dù）高達10000℃-12000℃，加注的介（jiè）質（zhì）液急劇冷（lěng）卻，致使切割麵表層硬度僅20HRC左右，而內部淬火層硬度卻高達70HRC以（yǐ）上，其後為熱影響區，再後才是原（yuán）硬度區。
    尤為嚴重的是，原（yuán）材料內部因為淬火呈拉應力狀態，線切割所產生（shēng）的熱應力也是拉應力（lì），兩種應力疊加（jiā）的結果很容易達（dá）到材料的強度極限而（ér）產生微裂紋，從（cóng）而大大縮短衝模壽命，因此，線切割不能作為凸模、凹模的最終加工工序。
    目前，多數模具加工企業是在線切割後，用研磨的辦（bàn）法去掉表層20HRC的灰白層（即白層）後便進行裝配使用（yòng）。這樣做（zuò）雖然可以去掉硬度低的白層，但沒有改變線切割（gē）造（zào）成的應力區（qū）的應力狀態，即使（shǐ）增大線切割後的研磨餘量，但因（yīn）高硬層硬度高（達70HRC），研磨困難，過大的研磨量容易破壞零（líng）件幾何形（xíng）狀，故線切割產生的高硬（yìng）度層並不能提高衝模壽命，因為其脆性大是（shì）產（chǎn）生（shēng）裂紋（wén）、崩刃的根本原因。
    線切割後（hòu）磨削加工，可去掉低硬度（dù）的白層和高硬層（céng），提高衝模壽命。因為磨削時產生的（de）熱（rè）應力（lì）也是拉應力，與線切割產生的熱應力疊加，無疑也會加劇衝模損壞。若在磨削後，再（zài）進行（háng）低溫時效處理，則可消除應力影響，顯著提高衝模韌性（xìng），使衝模壽命提高。因為幾何形狀複雜的衝模（mó）大多數是采用線切割加工，所（suǒ）以（yǐ），磨（mó）削形狀複雜的衝模（mó）必（bì）須采用價格昂貴的（de）坐標磨（mó）床和光學曲線磨床，而這兩種設（shè）備一（yī）般（bān）線切（qiē）割廠家都不具備，故推廣困難。
    高速（sù）走絲電火花線切割加工中，工作（zuò）液是脈衝放電的介質，對（duì）加工（gōng）的影響很大。工作液一般要求有一（yī）定的絕緣性（xìng）能、較好的洗滌（dí）性能、較（jiào）好的冷卻性能和對環（huán）境無汙染（rǎn），對（duì）人體無危（wēi）害（hài）。工作（zuò）液（yè）的配置也相當（dāng）重要，太濃、太淡時，均會引起斷絲，—般（bān）水液濃度比均（jun1）在1:10到1:20範圍內。切割速度要求高或大厚度工件切割時，濃度適當低些，這樣加工比較穩定，且不易斷絲（sī）。但工作液濃度也不能（néng）太低，否則，將使（shǐ）工作液（yè）絕緣性能降低，電阻率減小，冷卻能力（lì）增強，從而降低了對工件的潤滑作用，不利於排屑，也容易斷絲。
    為保證工作液（yè）通道無阻塞，工（gōng）作液（yè）流量的大小也應適當控製，一般在（zài）切割完畢時，因工件被切割（gē）段在工作（zuò）液（yè）力作用下產生下垂，切（qiē）割部位脫落，電極絲極（jí）易被夾斷，此時，應使工作液保持一定的壓力和流量（liàng），及時把腐蝕（shí）物排出，從而防（fáng）止斷絲現象的產生。切割鋁、銅等（děng）軟性材料時，特別是在切割材（cái）料比較厚的情況（kuàng）下（xià），為了提高加工效（xiào）率和（hé）表麵光潔度，減少斷絲現象，可采用一些專用冷卻液，也有利於環境保護。
    高速走絲電火花線切割加工中（zhōng），為了高（gāo）效地加工出符合要求的工件，對操作人員也有一（yī）定的（de）要求。操作人員要正確地理解圖樣的（de）各項技（jì）術要求。工作液要及（jí）時（shí）更換，保持（chí）一定的清潔度，保（bǎo）證上、下（xià）噴嘴（zuǐ）不阻塞（sāi）、流量合適。電極絲（sī）校（xiào）準垂（chuí）直，工件（jiàn）裝夾正確（què）。合理選用脈（mò）衝電源參數，加工不穩（wěn）定時要及時調（diào）整變頻進給速度等。切換功能鍵時，切勿在加工過程中進行，以免開關接觸不（bú）良造成短路或引（yǐn）起電極絲燒傷，以（yǐ）至斷絲。在切割完畢時，切除（chú）部位會在重力的作用下墜落，電極絲極易被夾斷，可采用磁鐵吸（xī）附、夾板夾持（chí）等方法及時固定，避免斷絲。

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