開裂，包括製件表麵絲狀（zhuàng）裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危（wēi）機，按開（kāi）裂（liè）時間（jiān）分脫模開裂（liè）和應用開裂。主要有以下幾個方麵的原（yuán）因造成：

1、加工方麵：

(1)加（jiā）工壓力過大、速（sù）度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造（zào）成內應力過大而開裂。

(2)調節（jiē）開模速度與（yǔ）壓（yā）力防止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具（jù）溫度，使製件易於脫模（mó），適當調低料溫防止（zhǐ）分解。

(4)預（yù）防由於熔接痕，塑料降解（jiě）造成機械（xiè）強度變低而出現開（kāi）裂。

(5)適當使（shǐ）用脫模劑，注意經常（cháng）消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來（lái）消除內應力而減少裂紋的生成。

2、模具方麵（miàn）：

(1)頂出要平衡（héng），如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導（dǎo）致頂出殘餘應力集中（zhōng）而開裂。

(2)製（zhì）件結構不（bú）能（néng）太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角（jiǎo）、倒角造成應力集（jí）中。

(3)盡量少（shǎo）用金（jīn）屬（shǔ）嵌件（jiàn），以防止嵌件與製件收縮率不（bú）同造成內應力加大。

(4)對深底製件應設置（zhì）適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。

(5)主流道足夠大使澆口料未來得及（jí）固化時脫模，這（zhè）樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料（liào）的拖拉而使製件粘在定（dìng）模上。

3、材料方麵：

(1)再生料含量太（tài）高，造（zào）成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與（yǔ）水（shuǐ）汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。

(3)材料本身不適宜正在（zài）加工的環境或（huò）質（zhì）量欠佳，受到汙染都會造成（chéng）開裂。

4、機台方（fāng）麵：

注塑機塑化容量要適當，過小塑化（huà）不充分未能完全混合而（ér）變脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡的（de）原因分析

氣泡（pào）(真空（kōng）泡)的氣體十分（fèn）稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡（pào）是屬於氣體幹擾問題。真空（kōng）泡的形成是由於充注進塑料不足或（huò）壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果。

解（jiě）決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使（shǐ）充模（mó）豐滿。

(2)增加料溫流動順暢。降（jiàng）低料溫（wēn）減少收縮，適當提高模溫，特別是形（xíng）成真空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口設置在製（zhì）件厚的部份，改善噴嘴（zuǐ）、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的（de）消耗。

(4)改進模具排（pái）氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時（shí）流動方向的收縮率比垂直方（fāng）向的大，使製件各向收（shōu）縮率不同（tóng）而翹曲，又由於注射充模時不可避（bì）免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲（qǔ），這些都是高應力（lì）取向造成的變形的表現。所以從根本（běn）上說（shuō），模具設計決定了（le）製件（jiàn）的翹曲傾向，要通過（guò）變更成型條件（jiàn）來抑製這種傾向是十分困難的（de），最終解（jiě）決問題必須從模具設計和改良著手。這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1、模具（jù）方麵：

(1)製件的厚度、質量（liàng）要均勻。

(2)冷卻係統的設計要（yào）使模具型腔各部分溫度均（jun1）勻，澆注係統要使（shǐ）料流對稱避（bì）免因流動（dòng）方向、收縮（suō）率不同而造成翹曲，適（shì）當加粗（cū）較難成型部份的分流道、主流道（dào），盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件（jiàn）厚薄的過渡區及轉角要（yào）足夠圓滑，要有（yǒu）良好的脫模性，如增加脫（tuō）模餘度，改（gǎi）善模麵的拋光（guāng），頂出係統要保持平衡。

(4)排氣（qì）要良好。

(5)增加製件壁厚或增（zēng）加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力（lì）。

(6)模具所用（yòng）的材料（liào）強度不足。

2、塑料（liào）方麵：

結晶型比非結晶型塑料（liào）出現（xiàn）的翹曲（qǔ）變形（xíng）機會多，加之（zhī）結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速（sù）度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯（jiǎo）正翹曲變（biàn）形。

3、加工方麵（miàn）：

(1)注射壓力太（tài）高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快（kuài）會造成內應力增（zēng）加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻（què）時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂（dǐng）出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來（lái）限（xiàn）製內應力的產生。

(4)必要時可對容易翹曲（qǔ）變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退米處理。

注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采（cǎi）用色母粒著色的塑（sù）料製件較常出現的問題，雖然色母（mǔ）粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色（sè）遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配（pèi）性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻（yún）程度卻相對較差（chà），製成品自然就帶有區域性色澤差異。主要解決辦法：

(1)提高加料段溫度，特別（bié）是加料段後端的溫度，使其溫度（dù）接近（jìn）或略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均（jun1）勻混合，增（zēng）加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定（dìng）的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪（jiǎn）切（qiē）作用都（dōu）得到提高（gāo）。

(3)修改模具，特別澆注係統，如（rú）澆口（kǒu）過寬，融料通過（guò）時，紊流效果差，溫度提（tí）升不高，於是就不均（jun1）勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分析（xī）

注塑成型過（guò）程中，製品收縮凹陷（xiàn）是比較常見的現象。造成這種情況的主要原（yuán）因有（yǒu）：

1、機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流（liú）而出現收縮，太小時（shí）阻力大料量不（bú）足出現（xiàn）收縮。

(2)鎖（suǒ）模力不足（zú）造（zào）成飛邊也會出現收縮，應檢查（chá）鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否（fǒu）磨損。

2、模具方麵：

(1)製件設計（jì）要使壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統要保證各（gè）部份的（de）溫度（dù）一致。

(3)澆注係統（tǒng）要保證通暢，阻（zǔ）力不能過大，如主流道（dào）、分流（liú）道、澆口的尺寸要適（shì）當，光潔度要（yào）足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對薄件應提高溫（wēn）度，保證（zhèng）料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷（lěng）料井容積。

3、塑（sù）料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑料（liào）收縮曆（lì）害，加工時要適當增加料量，或在塑料（liào）中加成（chéng）換劑，以加快（kuài）結晶，減少收縮凹陷。

4、加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提（tí）高（gāo）溫度、保（bǎo）證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過（guò）低、注（zhù）射時間（jiān）過短，使料量（liàng）或密度不足而收縮（suō）壓力、速度、背壓過大、時（shí）間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩（huǎn）衝墊過大時消耗注（zhù）射壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層（céng）基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製（zhì）件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹（āo）陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

注塑製品透明缺陷（xiàn）的原因分析（xī）

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時（shí）候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直（zhí）方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部分折完率差異（yì）表現出（chū）來。

解決方法：

(1)消除氣體及其（qí）它雜質的幹擾（rǎo），對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒（tǒng）溫度（dù），適當提（tí）高模溫。

(3)增加注射壓力（lì），降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理（lǐ）射嘴、流道和（hé）澆口可能的（de）堵塞。

(7)縮短（duǎn）成型周期，脫模後可用退火方法（fǎ）消除銀紋：對聚苯（běn）乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳（tàn）酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製品顏色不均的原因分析

造成（chéng）注塑製品顏色不均的主要原因及解決方法如下：

(1)著（zhe）色劑擴散不良，這種情況（kuàng）往往使澆口附（fù）近出現花（huā）紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性（xìng）差，要穩定製件的色調，一定要嚴格固定生（shēng）產條（tiáo）件，特別是料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶（jīng）型（xíng）塑料（liào），盡量（liàng）使製（zhì）件各部分的冷卻速度一致（zhì），對於壁厚差異大的製件，可用著色劑來掩蔽色差，對（duì）於（yú）壁厚（hòu）較均勻的（de）製件要固（gù）定好（hǎo）料溫和模溫。

(4)製件的造型和澆（jiāo）口形式，位置對塑料充填情況有影響，使製件的某些局部產生色（sè）差，必要時要進行修改。

注（zhù）塑製品顏（yán）色及光澤缺陷的原（yuán）因分析

正常（cháng）情況下，注塑製件表麵具有的光澤主（zhǔ）要（yào）由塑料的（de）類型、著色劑及模麵的光潔度所決定（dìng）。但經常也會因為一些其（qí）他的原因造（zào）成製（zhì）品的表麵顏色及光（guāng）澤（zé）缺陷、表麵暗色等缺陷。造成這種原（yuán）因及解決方（fāng）法分析如下：

(1)模具光（guāng）潔度差，型腔表麵有鏽跡等，模具排氣（qì）不良（liáng）。

(2)模具的澆注（zhù）係統有缺陷，應增大冷料井，增大流道（dào）、拋（pāo）光主流道、分流（liú）道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低（dī），必要時可（kě）用澆口局（jú）部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度過慢、注射時間不（bú）足、背壓不足，造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要防（fáng）止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分（fèn），特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用（yòng）的再生料過多，塑料或著色劑質量（liàng）差，混有（yǒu）水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋的原因分析

注塑製品銀紋，包（bāo）括表麵氣泡和內部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體(主（zhǔ）要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣（qì）)的幹擾。具體原因分析如下：

1、機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈（quān）存在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統失控（kòng），造成溫度過高而（ér）分（fèn）解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺杆設（shè）計不當，造成個解或容易帶進空氣。

2、模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模（mó）具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷（lěng）卻係統不合理（lǐ）都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型（xíng）腔。

3、塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料(屑料極（jí）易分解)，應充分（fèn）幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣（qì）中吸潮或從（cóng）著色劑吸潮，應對著色劑也進行幹燥，最好在機台（tái）上裝（zhuāng）幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑（jì）、穩定劑等（děng）的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現分解。

(4)塑料（liào）受汙染，混有（yǒu）其它塑料。

4、加工方麵：

(1)設置溫（wēn）度、壓力、速度（dù）、背壓、熔膠馬達轉（zhuǎn）速（sù）過高造成分解，或壓力（lì）、速（sù）度過低，注射時間、保壓（yā）不充分、背壓過（guò）低時，由於未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現銀紋，應設（shè）置適當的溫度、壓力、速度與時（shí）間及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易（yì）使空氣進入（rù）料筒，隨熔料進入模具，周期過（guò）長時融料在料筒內（nèi）受（shòu）熱過長而出（chū）現（xiàn）分解。

(3)料量不足（zú），加料緩衝墊過大，料溫太低或模溫太低（dī）都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。

注塑製品有（yǒu）熔接縫的原因分析

熔（róng）融塑料在型腔中由（yóu）於遇到（dào）嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多（duō）股形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的（de）熔接縫。此外在發生澆口噴射充模也會生（shēng）成熔（róng）接縫，熔接縫處的強（qiáng）度等（děng）性能很差。主要原因分析如下：

1、加工（gōng）方麵（miàn）：

(1)注射壓力、速度過低（dī），料筒溫度（dù）、模溫過低（dī），造成進（jìn）入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。

(2)注（zhù）射壓力、速度過高時，會出現噴射而（ér）出現熔接縫（féng）。

(3)應增加轉速，增加背壓壓（yā）力使（shǐ）塑（sù）料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要（yào）幹燥好，再生料應少用，脫（tuō）模劑（jì）用量太多（duō）或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2、模具方麵：

(1)同（tóng）一型腔澆口過多，應減少澆（jiāo）口或對稱設置（zhì），或盡量靠近（jìn）熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣係（xì）統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆口開（kāi）設（shè）盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁（bì）厚變化過大，或壁厚（hòu）過薄，應使（shǐ）製（zhì）件的壁厚均勻。

(5)必要時應在（zài）熔接縫處開（kāi）設熔合（hé）井使熔接縫（féng）脫離製件。

3、塑料方（fāng）麵：

(1)對流動（dòng）性差或熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩定（dìng）劑。

(2)塑料含的雜質多，必（bì）要（yào）時要換質量好的塑料。

注塑（sù）製品（pǐn）震紋的原因分析（xī）

PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆（jiāo）口（kǒu）為中心的（de）形成密集的波紋，有時（shí）稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大（dà）而以（yǐ）滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表麵便很快冷（lěng）凝收縮起來，而後（hòu）來的熔料又脹開已收縮的（de）冷料繼（jì）續前進過程的不斷（duàn）交替使料流在前進中形成了表麵震紋（wén）。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴（zuǐ）溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射（shè）壓力與速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸（cùn），防止阻力過大。

(4)模具排氣要良好，要設置足夠大的冷料井。

(5)製件不要設（shè）計得過於薄（báo）。

注塑製品（pǐn）腫脹（zhàng）和鼓泡的原因分析（xī）

有些塑料製件（jiàn）在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵（miàn）或在特別厚的部位出現腫（zhǒng）脹或鼓泡。這是因為（wéi）未完全（quán）冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低（dī）模溫，延長開模時間，降（jiàng）低料的幹燥與加工溫度。

2.降低（dī）充模（mó）速度，減少（shǎo）成形（xíng）周期（qī），減少流動阻力。

3.提高保壓壓（yā）力和時間。

4.改善製（zhì）件壁麵太厚或（huò）厚薄（báo）變化大的狀況。

以上就是（shì）深圳（zhèn）模具工廠（chǎng）給大家分享的注塑製品開裂（liè）的（de）原因分析，希望能給（gěi）大家有更多的了解與（yǔ）認知，若想了解更多模具資訊，歡迎進（jìn）入（rù）我們的（de）官網詳細了解！

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