新模具注塑成型之前，或機（jī）台更換其他模具生產時，試模是必（bì）不可少（shǎo）的部分。試模結果的（de）好壞，將直接影響（xiǎng）工廠的後續生產是否順（shùn）暢，因此，在試（shì）模過（guò）程中（zhōng），必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程（chéng）中有用的技術參數，以利於產品（pǐn）的批量生（shēng）產（chǎn）。

一、試模前的注意事項

1.了解模具的有關資料

最好（hǎo）能取得模具的設計圖紙，詳細分（fèn）析，並（bìng）約得模具技師參加試模工作。

2.在工作台上（shàng）檢查其機械配合動作

要注意有否刮（guā）傷、缺件及（jí）鬆動等現象，模向滑板動作是（shì）否確實，水（shuǐ）道及氣管接頭有無泄漏，模具（jù）之（zhī）開程若有限製的話也應在模上（shàng）標明。以上動作若能在掛模前（qián）做到的話，就可避免在（zài）掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。

3.當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試（shì）模注塑機，在選擇時應注意：

（1）注塑機（jī）台的最大射（shè）出量是多少；

（2）拉（lā）杆內距是（shì）否放得下模具；

（3）活動（dòng）模板最大的移動行程是否符（fú）合要求；

（4）其他相關試模用（yòng）工具及配件是否準備齊全。

一切都確認沒有（yǒu）問題後（hòu），則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板及開模之前，吊（diào）鉤不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後，應再仔（zǎi）細（xì）檢（jiǎn）查模具各部份的機械動作（zuò），如滑板、頂針、退牙結構及限製開（kāi）關等之動作是否確實，並注意射料嘴與進料口是否對準。

下一步（bù）則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及（jí）低速的合模動作中，注意看及聽是（shì）否（fǒu）有任可不順（shùn）暢動作（zuò）及異聲等現象。吊裝模（mó）具過（guò）程（chéng）其實比較簡單，需要（yào）仔細（xì）的（de）地方（fāng）主要是模具澆口與（yǔ）射嘴的調校中心比較困（kùn）難，通常可以采用試紙方式調校中心。

4.提高模（mó）具（jù）溫度

依據製品所用原料的性能及模具大小，選用適當的模溫（wēn）控（kòng）製機（jī），將模具（jù）溫度提高至（zhì）生產時所須的溫度（dù）。等模溫提高之（zhī）後，須再次檢視各部份的動（dòng）作，因為鋼（gāng）材（cái）因熱膨脹之後可能會引起（qǐ）卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒有推行（háng）實（shí）驗（yàn）計劃法則（zé），則建議（yì）在調整試模條件時，一次隻能調整一個條件，以便（biàn）區分單一條件變動對製品的影響。

6.依原料不同，對所采（cǎi）用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產，盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有顏（yán）色（sè）需求（qiú），可一並安排（pái）試色。

9.內應力等問題經常影響二次加工。應於試模後（hòu），待製品穩（wěn）定，即加以二次加工模具。在慢速合上（shàng）後，要調好鎖（suǒ）模壓力，並動作幾（jǐ）次，查（chá）看有無合模（mó）壓力不均等現象，以免製品產生毛邊及模具（jù）變形。

以上步驟都檢查過後，再將（jiāng）關模速（sù）度及（jí）關模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程（chéng）定好，再調上正常關模及關模速度。如果（guǒ）涉及最大行程的（de）限（xiàn）製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前，切掉高速開（kāi）模（mó）動作。此乃因在裝模期（qī）間，整個開模行程之中（zhōng），高速動作行程（chéng）比低速者較長之故（gù）。在塑料機上，機械式頂（dǐng）出杆也必須（xū）調在全速開模動作之後作用（yòng），以免頂針板或剝離（lí）板受（shòu）力而變形（xíng）。

在作第一模射出前，請再查對以下各項：

檢查

（1）加（jiā）料行程是否過長或不（bú）足；

（2）壓力（lì）是否太高或太低；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加工周期是否太長或太短。

以（yǐ）防止製品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模（mó）具。若加工周期太短，頂針將頂穿製品或（huò）剝（bāo）環擠傷製品，這（zhè）類情況可能會使你花費（fèi）兩三個小時才能（néng）取出（chū）製品。若加工周期太長（zhǎng），則模芯的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然，您不可能預料試模過程所發生的一（yī）切可能問題，但事先做好充分考（kǎo）慮和采取及時措施，必可幫助您避免（miǎn）嚴重並（bìng）昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了避免量產時無謂地浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各種加（jiā）工（gōng）條件，並找出最好的溫度及壓力（lì）條件，且製訂標準的試模程序，有利用於建立日常的工作方法。

1.查看料筒內的塑料是否正確無誤（wù），及有否依規定烘烤（試模與生產若用不（bú）同的原料，很可能得（dé）出不同（tóng）的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射（shè）入模內。因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的（de）溫度（dù）及模具（jù）的溫度是否適（shì）合（hé）於加工之原料。

3.調整壓力及射出量，以求（qiú）生產出外觀令人滿意的製品（pǐn）。但（dàn）是不（bú）可跑毛邊，尤（yóu）其（qí）是還有某些模穴製品尚（shàng）未完全凝固時。在調整各種控製條件之前應思考（kǎo）一下，因為充（chōng）模率稍微變動，可能（néng）會引起甚大的充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具（jù）的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查（chá）看製品可能發生的問題。

5.螺（luó）杆（gǎn）前進的時間不（bú）可短於澆口（kǒu）塑（sù）料凝固的時間，否則，製品重量會降低，而（ér）損及製品的（de）性（xìng）能（néng）。且當模具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌予（yǔ）加長，以（yǐ）便壓實製品。

6.合理調整減低總加工（gōng）周（zhōu）期。

7.把新調出的條件至少（shǎo）運轉30分鍾，以至穩（wěn）定（dìng），然後至少連續生（shēng）產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以（yǐ）便測試其（qí）確實運（yùn）轉之穩定性及導出合理的控製公差（chà）（對多穴模具尤有（yǒu）價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至（zhì）室溫時再量）。

9.把每模樣（yàng）品量得的尺寸作個比較，應注（zhù）意：

（1）製（zhì）品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或降低的趨勢，而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控（kòng）製；

（3）尺寸之（zhī）變（biàn）動是否（fǒu）在公差範（fàn）圍之內。

10.如果製品尺寸（cùn）不再變動，而加工（gōng）條件也正常，則需觀察是否每一模穴的製品其質量都可被接受，其尺寸（cùn）都能在允許公差之內。把量出連續或大或小（xiǎo）於平均值的模穴號記下，以便檢查模具的尺寸是否正確（què）。

三、記錄試模過程中（zhōng）所得到的參數

記（jì）錄（lù）且分析數據，以（yǐ）作為修改模具及生產條件之需（xū）要，且為未來量產時之參考依（yī）據。

1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率（lǜ）太大（dà）及製品顯得射料不足（zú），也可資參考以增加（jiā）澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之（zhī），若模穴與澆（jiāo）口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件（jiàn），如（rú）充模速（sù）率、模具溫度及各部壓力等，並檢視某（mǒu）些模（mó）穴是否充模較慢（màn）。

4.依各模穴製品之配合情形或（huò）模芯移位，予以個別修正，也許可再試調充模率及（jí）模具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修改射出機之故障，如（rú），油泵、油閥（fá）、溫度控製器等（děng）等的不良都會引起（qǐ）加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良（liáng）的機（jī）器發揮良好工作效率。

在檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品（pǐn），以便校對（duì）比較已修正之後的（de）樣品是否改善。妥善保存所有在試（shì）模過程中樣品檢驗的記錄，包括加（jiā）工周期各（gè）種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉（jiè）以順利建立（lì）相同（tóng）加工條件之數據，以便獲得（dé）合乎質量標準的產品。

目前，工廠試模時往往（wǎng）忽略模具溫度，而（ér）在短時試模及將來（lái）量（liàng）產時，模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足（zú）以影響樣品的尺寸、光（guāng）度、縮水、流紋及欠（qiàn）料等現象，若不用模溫控製器予以掌握，將來（lái）量產（chǎn）時就可能出現困難。

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