開（kāi）裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機（jī），按開裂時間分脫模（mó）開裂和應用（yòng）開裂。主要有以下幾個方麵的原因造成：

1. 加工方麵：

(1)加（jiā）工壓力過大、速度過快、充料愈（yù）多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。

(2)調節（jiē）開模速度（dù）與壓力防止（zhǐ）快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使（shǐ）製件易於脫模，適當調低料溫防止分（fèn）解。

(4)預防由於熔接痕，塑（sù）料降解造成機械強度變低（dī）而（ér）出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常消除模麵附（fù）著的氣霧等物（wù）質。

(6)製（zhì）件（jiàn）殘餘應力，可通（tōng）過在（zài）成（chéng）型後立即進行退火熱處理（lǐ）來消除內應（yīng）力而減少裂紋的生（shēng）成。

2.模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆（gǎn）數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑（huá），這樣（yàng）才（cái）防止由於外力導致頂（dǐng）出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采（cǎi）用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成（chéng）應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。

(4)對深底製件應設置適當（dāng）的脫模（mó）進氣孔道，防止（zhǐ）形成真空負壓。

(5)主（zhǔ）流道足夠大使澆口料（liào）未來得及（jí）固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3.材料方麵：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造（zào）成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。

(3)材（cái）料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都（dōu）會造成（chéng）開裂。

4.機台方麵：

注塑機塑化（huà）容量要適當，過小塑化不充分未（wèi）能完全（quán）混合而（ér）變脆，過大時會降解。

注塑製品（pǐn）氣泡的原因分（fèn）析

氣泡(真空（kōng）泡)的氣體十分稀薄屬（shǔ）於真空泡。一般說來，如果在開模（mó）瞬間已發現存在氣（qì）泡是屬於氣體幹（gàn）擾問題。真（zhēn）空泡的（de）形成是由於充注進塑料不足或壓力較低。在模（mó）具的急（jí）劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造（zào）成體積損失（shī）的結果。

解（jiě）決辦法（fǎ）：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮（suō），適當提高模溫，特別是形成真空（kōng）泡部（bù）位的局部模溫。

(3)將澆口設置在（zài）製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口（kǒu）的流動狀況，減少壓務的消耗。

(4)改（gǎi）進模具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲（qǔ）現象的發生主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使（shǐ）製（zhì）件各向收（shōu）縮（suō）率不同而翹曲，又由（yóu）於注射充模時不可避（bì）免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力（lì）取向造（zào）成的變形的表現。所以從根本上（shàng）說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要（yào）通過變更成型條件來抑製這種（zhǒng）傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和（hé）改良著手。這種現象的主要有以下幾個方（fāng）麵造成：

1.模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻（què）係統（tǒng）的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對（duì）稱避免因流動方向、收縮率不同而造（zào）成翹曲，適當加粗較（jiào）難成型部份的分流道、主流（liú）道，盡量消除型腔內的密（mì）度差、壓力差、溫度（dù）差。

(3)製件厚薄的過渡（dù）區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改（gǎi）善模麵的拋光，頂出係統（tǒng）要保持平衡。

(4)排（pái）氣要良好。

(5)增加製件壁厚（hòu）或（huò）增加抗翹曲（qǔ）方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力（lì）。

(6)模具所用的材料強度不足。

2.塑料方麵：

結晶型比非結晶型（xíng）塑料出現的翹（qiào）曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低（dī），收縮率變小的（de）結晶過（guò）程來矯正翹曲變形（xíng）。

3.加工方麵（miàn）：

(1)注射（shè）壓力太高，保壓時間太長，熔（róng）料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度（dù）過高，冷卻時（shí）間過短，使脫（tuō）模時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最（zuì）低（dī）限度充料量下減少螺（luó）杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時（shí）可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退米處理。

注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷的出現主（zhǔ）要是采用色母粒著色的（de）塑料製件（jiàn）較常出現的問題，雖然色母粒著色在色（sè）型穩定性、色質純度和顏色遷移性等（děng）方麵均優於幹粉（fěn）著色（sè）、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料（liào）在混合均勻程度卻相對較差，製成（chéng）品自然就帶有區域性色澤差異。主（zhǔ）要解決辦法：

(1)提高加料（liào）段溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔（róng）融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋（shì）均勻混合，增（zēng）加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提（tí）高。

(3)修改模具，特別（bié）澆注係統，如澆口（kǒu）過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因（yīn）分析

注塑成型（xíng）過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這（zhè）種情（qíng）況的主要原因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出（chū）現收縮，太小時阻力（lì）大料量不足出現收縮。

(2)鎖模力不足造成飛邊也會出現（xiàn）收（shōu）縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不（bú）足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料（liào）筒是否磨損。

2.模具方麵：

(1)製件設計（jì）要使（shǐ）壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統要保證各部（bù）份的溫度一（yī）致。

(3)澆注（zhù）係統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流（liú）道、澆口的尺（chǐ）寸要適（shì）當，光潔度（dù）要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對薄件應提高溫度，保（bǎo）證料流暢順，對厚壁製件應降低模（mó）溫（wēn）。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷（lěng）料井容積。

3.塑（sù）料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加（jiā）工時要適當增加料量，或在（zài）塑料中加成換劑（jì），以加快結晶，減少收縮凹陷。

4.加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積（jī）變化大，特別是（shì）前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度（dù）、背壓過低、注射時間過（guò）短，使料量或密度不足而（ér）收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝（chōng）墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要（yào）求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基（jī）本冷凝硬化而夾（jiá）心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可（kě）以使收縮凹陷平緩而不那麽（me）顯（xiǎn）眼又不影響使用。

注塑製品透明缺陷的原因分析（xī）

熔斑、銀紋、裂（liè）紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過（guò）光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚（jù）合物分子發重型流動取向而與未取向部分（fèn）折完率差異表現出來。

解決方（fāng）法：

(1)消除氣（qì）體及其它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低（dī）料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低（dī）注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減（jiǎn）少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清（qīng）理射嘴（zuǐ）、流道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期（qī），脫模（mó）後可用退火方（fāng）法（fǎ）消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到（dào）160℃以上保持數分鍾。

注塑製品顏色不均的原因分析

造成注塑製品顏色（sè）不均的主要原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散（sàn）不（bú）良（liáng），這種情況往往使澆口附（fù）近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差，要穩定（dìng）製件的色調，一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量（liàng）和生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡量（liàng）使製件各部分的冷卻速度（dù）一致，對於壁厚差異大的（de）製件，可（kě）用著色劑來掩蔽色差，對（duì）於壁厚較均勻的製件要（yào）固定好料溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對塑（sù）料充填情（qíng）況有影響，使製件的某些局部產生色（sè）差，必要時要進行（háng）修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷（xiàn）的原因分析

正（zhèng）常情況下，注塑製件表麵具有（yǒu）的光澤主要由塑料的（de）類型、著色劑及（jí）模麵的光潔度所（suǒ）決定。但經常也會因為一些其他的原因造成製品的表（biǎo）麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成這（zhè）種原因及解決（jué）方法分析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有鏽跡等，模具排氣不良。

(2)模具的（de）澆注係統有缺陷，應增大冷料井，增大（dà）流（liú）道、拋（pāo）光主（zhǔ）流道、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可用澆口（kǒu）局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度過（guò）慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑（sù）化，但要防（fáng）止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分（fèn），特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要時（shí）改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它（tā）雜質，使（shǐ）用的潤滑劑質量差（chà）。

(8)鎖模力（lì）要足夠。

注塑製品銀紋的原因分析

注（zhù）塑製品銀紋，包括表麵氣泡和內部氣孔。造成（chéng）缺陷的主要原因是氣體(主要有水汽（qì）、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原因分析如下：

1.機（jī）台方麵：

(1)料（liào）筒、螺（luó）杆磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期（qī）受熱而分解。

(2)加熱（rè）係統失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電（diàn）偶、發熱（rè）圈（quān）等加（jiā）熱（rè）元（yuán）件是（shì）否有問題。螺杆設計不當，造（zào）成個解或容易帶進空氣。

2.模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口（kǒu）、型腔（qiāng）的磨擦（cā）阻力（lì）大，造成局部過熱而出現分解（jiě）。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻係統不合理都會造（zào）成受熱不平衡（héng）而出現局部過熱或阻塞空氣的（de）通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3.塑料方麵：

(1)塑料濕（shī）度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑料（liào）及消除屑料。

(2)從（cóng）大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑（jì）也進行幹燥，最好在機台上裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量（liàng）過多或混合不均，或者塑（sù）料本身帶有揮發性（xìng）溶劑。混合塑料受熱程度難（nán）以兼顧時也會出現分解。

(4)塑（sù）料受汙染，混有其它塑料（liào）。

4.加工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬（mǎ）達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分（fèn）、背壓過低時，由於未能（néng）獲（huò）得高壓而密度不（bú）足無法熔解氣體而出現銀紋，應設置適當的溫（wēn）度、壓（yā）力、速度與時間及采用多（duō）段注射速度。

(2)背（bèi）壓低、轉（zhuǎn）速快易使空氣進（jìn）入料筒，隨熔料進入模具，周期過長時融（róng）料在料筒內受熱過長而（ér）出現分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大，料溫太低或（huò）模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。

注塑製品有熔接縫的原因分析

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔（kǒng）洞、流速（sù）不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式（shì）匯合時（shí），因不能（néng）完全熔合而產生線性的熔接縫。此外在發（fā）生澆口噴射充模也（yě）會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

1.加工方（fāng）麵：

(1)注射壓力、速度過（guò）低，料筒溫度、模溫（wēn）過低，造成進入模具的融料過早冷（lěng）卻而出現熔接縫。

(2)注射（shè）壓力、速度過高時，會出（chū）現噴射而出現熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背壓壓（yā）力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質量不好也會出現熔接縫（féng）。

(5)降低鎖模（mó）力，方便排（pái）氣。

2.模（mó）具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應（yīng）減少澆口或（huò）對稱設置，或盡量靠近熔接縫（féng）設置（zhì）。

(2)熔接縫處（chù）排氣不良，應開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注（zhù）係統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞（dòng）周圍流（liú）動（dòng），或盡量少用（yòng）嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁（bì）厚過薄，應使製件的壁（bì）厚均勻。

(5)必（bì）要時應在熔接縫處開設熔合井（jǐng）使（shǐ）熔接縫脫離（lí）製件。

3.塑料方麵：

(1)對流動性差或熱敏性的塑（sù）料應適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好的塑料。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛（gāng）性塑料（liào）製件在其澆（jiāo）口附近的表麵，以澆（jiāo）口為中心的形成密集（jí）的波紋（wén），有時稱為震紋。產生原因是熔體（tǐ）粘（zhān）度過大而以滯流形式充模時（shí），前端的料一接觸到型腔表麵便很快冷凝收縮起來（lái），而後來（lái）的熔料又脹開已收（shōu）縮的冷（lěng）料繼續前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度（dù）。

(2)提高注射壓（yā）力與速（sù）度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要良好，要設置足夠大的冷料井。

(5)製件（jiàn）不要設計得過於薄。

注塑製品腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑料製件在成型脫模後，很快在金（jīn）屬嵌件的背麵或在（zài）特別（bié）厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋（shì）放氣體膨脹造成。

解（jiě）決措施：

1.有效（xiào）的冷（lěng）卻。降低模溫，延長開模時間，降低料（liào）的幹燥與加（jiā）工溫度。

2.降低充模速度，減少（shǎo）成形周期，減（jiǎn）少流動阻力。

3.提高保（bǎo）壓壓力和時間。

4.改善製件壁麵太（tài）厚或厚薄變（biàn）化大的狀況。

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