塑膠模具在進行加工過程中，讓我們最為煩（fán）惱（nǎo）的就是常見的一些缺點，這些缺點會直接（jiē）導致工（gōng）件的運用功能（néng），乃至導致工件無法在此（cǐ）運用，因此我們在（zài）進行模具（jù）加工時，必定盡量避免呈現一些缺點，下麵針對此問題提供七大法寶。

　　1、合理選擇和修整砂輪，選用白剛玉的砂輪較好，它的功能硬而脆，且易發生新的切削（xuē）刃，因此切削力小，磨（mó）削熱較小，在粒度（dù）上運用中等粒度，如（rú）46~60目較好，在砂（shā）輪硬度上選用中柔和軟（ZR1、ZR2和R1、R2），即粗粒度（dù）、低硬度的砂輪，自勵（lì）性好可下（xià）降（jiàng）切削熱（rè）。精磨（mó）時選擇（zé）適當的砂輪十分（fèn）重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單（dān）晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質合金、淬（cuì）火硬度高的資料時，優先選用有機粘結劑（jì）的金剛（gāng）石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新資料的（de）運用，CBN（立方氮（dàn）化硼）砂輪顯示出十分好的（de）加工效果，在數控成型磨床、坐（zuò）標磨床、CNC內外圓磨床（chuáng）上精加工，效果優（yōu）於其它品（pǐn）種砂（shā）輪。在磨削加工中，要注意及時（shí）修（xiū）整砂輪，堅持砂輪（lún）的鋒利（lì），當砂輪鈍化後，會在工（gōng）件外表滑擦（cā）、揉（róu）捏，造成工件外表燒傷（shāng），強度下降。

　　2、模具加工合理運用（yòng）冷卻光滑液，發揮冷卻、洗滌、光滑的三大效果，堅（jiān）持冷卻光滑（huá）清潔，然後（hòu）操控磨削熱在（zài）允許範圍內（nèi），以避免工件熱變形。改進磨削時的冷卻條件（jiàn），如選（xuǎn）用浸油砂輪或內冷卻砂輪（lún）等（děng）辦法。將切削液（yè）引入砂輪的中（zhōng）心，切削液（yè）可直接進入（rù）磨削區，發揮有效的冷卻效果，避免（miǎn）工件外表燒傷。

　　3、將熱處（chù）理後的淬（cuì）火應力下降到最（zuì）低極限，由於淬火應力、網狀碳化安排在磨削力的效果下，安排發生相變極易使（shǐ）工件發生裂紋。關於精（jīng）密模（mó）具為了消除磨削的殘餘應力，在磨削（xuē）後應進行低溫時效處理以進步耐性。

　　4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽（yán）浴中浸1.5min，然後（hòu）在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應（yīng）力下降40%~65%。

　　5、關於尺度公差在（zài）0.01mm以內的精密模（mó）具的精密磨（mó）削（xuē）要注意環境溫度的影響（xiǎng），要求恒溫磨削。由核（hé）算（suàn）可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，資料有10.8μm左右的變化，（10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃），各精加工工序都需（xū）充分考（kǎo）慮這一因素的影響。

　　6、選用電解磨（mó）削加工，改（gǎi）進模具製作精度和外表質（zhì）量（liàng）。電解磨削（xuē）時，砂輪刮（guā）除氧化膜：而不是磨削金（jīn）屬，因此磨削力小，磨削（xuē）熱（rè）也小，不會發生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一（yī）般外表粗糙度可（kě）優於Ra0.16μm；別的，砂（shā）輪（lún）的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂輪的（de）磨（mó）損量大約為磨削掉的（de）硬質（zhì）合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻（zhī）有硬質合金磨除量的50%~100%。

　　7、合理選擇（zé）磨削用量（liàng），選用徑向進給量較小（xiǎo）的精磨辦法乃至精密磨削。如適（shì）當削（xuē）減徑向進給（gěi）量及砂輪速（sù）度、增大軸（zhóu）向進給量（liàng），使砂輪與（yǔ）工件接觸麵積削減，散熱條件（jiàn）得到改進，然後有效地操控表（biǎo）層溫（wēn）度的（de）進步。

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