注塑模具的結構形式和模具加工質量直接影響著（zhe）塑件製品質量（liàng）和生產效率。注塑模具生產和塑料製品（pǐn）生產實踐中最常見（jiàn），最常出現的（de）一些模具故障（zhàng）及（jí）其主要原因分析排除（chú）如下。 
    1、澆口脫料（liào）困難（nán）。在注塑過程中，澆口粘（zhān）在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現（xiàn）裂（liè）紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率（lǜ）。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材（cái）料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太（tài）小（xiǎo），致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口（kǒu）套的錐孔較（jiào）難加（jiā）工，應盡量采（cǎi）用標準件，如需自行加工，也應（yīng）自製或購買專用鉸刀。錐孔需經（jīng）過（guò）研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或（huò）者澆口頂出機構。 
    2、導柱損傷。導柱在模具中主要起導（dǎo）向作用，以保證型芯和型腔的成型麵在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或定位件用。在以下幾種情況下，注射時動，定模將產生（shēng）巨（jù）大的側向偏移（yí）力：
（1）塑件壁（bì）厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此（cǐ）處產生較大的壓力；
（2）塑（sù）件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具,相對的兩側麵所受的反壓力不相等。 
    3、大型模具，因各向充料速率不同，以及在裝（zhuāng）模（mó）時受模具自重（chóng）的影響，產（chǎn）生動﹑定模偏移。在上述幾種情況（kuàng）下，注射時側向偏移力（lì）將加在導柱上，開模時導柱（zhù）表麵拉毛，損傷（shāng），嚴重時導柱（zhù）彎曲或（huò）切斷，甚至無法開模。為了解決以上問題,在（zài）模具分型麵上增設高強度的（de）定位鍵四麵各一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分（fèn）模麵的垂直度至關重要.在加工時是采用動，定模對準位置夾緊（jǐn）後，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動，定（dìng）模孔的同（tóng）心（xīn）度，並使垂直度誤差最（zuì）小。此外，導柱及導套的（de）熱處理硬度務必達到設計要求。 
    4、動（dòng）模板彎曲。模具在注射時，模腔內熔（róng）融塑料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米（mǐ）2。模具製造（zào）者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模（mó）板用低強度（dù）鋼板代替，在用頂杆頂料的模具（jù）中，由於（yú）兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。故動模板必（bì）須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切（qiē）不（bú）可用（yòng）A3等低強度鋼板（bǎn），在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。 
    5、頂（dǐng）杆彎（wān）曲，斷裂或者漏料。自製的頂杆質量較好，就是加工（gōng）成本太（tài）高，現在一般都用標準件，質量（liàng）差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模（mó）溫升高，頂杆膨（péng）脹而卡（kǎ）死。更（gèng）危險的是，有時頂杆被頂出一般距離（lí）就頂不動而折斷（duàn），結果在下一次（cì）合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。為了解決這個問題，頂杆（gǎn）重新修磨（mó），在頂杆前端保留（liú）10 ~ 15毫（háo）米的配合段，中間（jiān）部分磨（mó）小0.2毫米。所有頂杆在裝配（pèi）後，都必須嚴格檢（jiǎn）查起（qǐ）配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機（jī）構能進退自如。 
    6、冷卻不良或水道漏水。模（mó）具的冷卻（què）效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮（suō）大，或收縮（suō）不均勻而（ér）出現翹（qiào）麵變形等缺陷（xiàn）。另一方麵模整體或局部過熱，使模具不能正（zhèng）常成型（xíng）而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或（huò）加工困難而省去這個係統（tǒng），特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。 
    7、定距拉緊機構失靈。擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦（dàn）失去同步，勢（shì）必造成被拉模具（jù）的模板歪（wāi）斜（xié）而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐（nài）磨性，調整也很（hěn）困難，機構壽命較短，盡量避免使（shǐ）用，可以改用其他機構。在抽（chōu）心力比（bǐ）較小的情況下可采用彈簧（huáng）推出定模的（de）方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯（xīn）動作後再分模的結（jié）構，在大型（xíng）模具上可（kě）采用液壓油缸抽芯。斜（xié）銷（xiāo）滑塊（kuài）式（shì）抽芯機構損壞。這（zhè）種機（jī）構較常出現（xiàn）的毛病大多是加（jiā）工上不（bú）到位以及用料太小，主要有以下兩個問題。 
    斜銷傾角A大，優點是（shì）可以在較短（duǎn）的開模行程內產生較的大抽芯距。但是采取過大的傾角A，當抽拔力F為一定值時（shí），在抽芯過（guò）程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越（yuè）大，易出現斜銷變（biàn）形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑塊產生（shēng）向上的推力（lì）N=FTGA也越大，此力使滑（huá）塊對導槽內導向麵的正壓力增大，從而（ér）增加了滑（huá）塊滑動時的（de）摩（mó）擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾角A不（bú）應大於25 
    8、有些模具因受模板（bǎn）麵積限製，導槽長度太小，滑（huá）塊在抽芯（xīn）動作完畢後露出（chū）導（dǎo）槽外麵，這樣在抽芯後階段和（hé）合（hé）模複位初階段都容易造（zào）成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊複位（wèi）不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留在滑（huá）槽（cáo）內的長度不應小於導槽全長的（de）2/3. 
    9、最後在設計製造模具時，應根據塑件（jiàn）質量的要求，批量的大小，製造期限的要求（qiú）等具體情況（kuàng），既能滿足製品要求，在模具結構上又最簡便可靠，易於加工（gōng），使造價低，這才是最完美的（de）模具.

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