在很多情況下，模具加工完也會（huì）體現出加（jiā）工的缺陷，導致模具性能下降，那如何減（jiǎn）少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采（cǎi）用白剛玉的砂輪較好，它的性能硬而脆，且易（yì）產生新的切削刃，因此切削力小，磨削（xuē）熱較小，在粒度（dù）上（shàng）使用中等（děng）粒度（dù），如46~60目較好，在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗（cū）粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可（kě）降低切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分重要，針對模具鋼（gāng）材的高釩高（gāo）鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合（hé），當加工硬質合金、淬（cuì）火硬度高的材料時（shí），優先采用有機粘結劑的金剛（gāng）石砂輪，有機粘（zhān）結劑砂輪自磨性（xìng）好（hǎo），磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年（nián）來，隨著新材料的應用（yòng），CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果，在數控成型磨床、坐（zuò）標磨（mó）床、CNC內外圓磨床上精加工，效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中，要（yào）注（zhù）意及時修整砂（shā）輪，保持砂輪的銳利，當（dāng）砂輪鈍化後，會在工件表麵滑擦、擠壓，造（zào）成工（gōng）件表麵（miàn）燒傷，強度降低。
    2、合理使（shǐ）用冷卻潤滑（huá）液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而（ér）控製磨削熱在允（yǔn）許範圍內，以防止工件熱變（biàn）形。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內冷（lěng）卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心，切（qiē）削液可直接進入磨削（xuē）區，發揮有效的（de）冷卻（què）作用，防止工件表麵燒傷（shāng）。
    3、將熱處理後的淬（cuì）火應（yīng）力降低到最低限度，因為淬火應（yīng）力、網狀碳化組織在磨削力的作用（yòng）下，組（zǔ）織產生相變極易使工件產（chǎn）生裂紋。對（duì）於高精度模具為了消除（chú）磨削的殘餘應力，在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響，要（yào）求恒溫磨削。由計算可知（zhī），300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有（yǒu）10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充（chōng）分考慮（lǜ）這一因素的影響。
    6、采用電解（jiě）磨（mó）削加工，改善模具製造精度和表麵質量。電解磨（mó）削時（shí），砂（shā）輪刮除氧（yǎng）化膜:而不是磨削金屬，因而磨削力小，磨削（xuē）熱也小，不會產生磨削（xuē）毛刺、裂（liè）紋、燒傷等現象，一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損（sǔn）置小，如磨削（xuē）硬質合（hé）金，碳化矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬（yìng）質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂（shā）輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合（hé）理選擇磨削用量，采用徑向（xiàng）進給量較小的精磨方法甚至精細（xì）磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速（sù）度、增大（dà）軸向進給量，使砂（shā）輪與工件接觸麵（miàn）積減少，散熱條件得到改（gǎi）善，從而有效地（dì）控製（zhì）表層溫度的提高（gāo）。