一般在注塑模具塑件形狀及模（mó）具結構允許的情況下（xià），應將從主流道到各個型腔的分流道設（shè）計成長（zhǎng）度相等（děng）、形（xíng）狀及截麵尺寸相同的形式，否則就需要通過調節澆口尺寸使各澆口的流量及成型注（zhù）塑加工工藝條件達到一致，這就是注塑加工澆注係統的平衡。

1. 型腔布局與分流道的平衡

   
   

注塑加工澆注係統的平衡，分流道的布置形式分平衡式和非（fēi）平衡式兩大（dà）類。平衡式是指從主流道到各個型腔的分流（liú）道，其長度、截麵形狀和尺寸均對應相（xiàng）等，這種設（shè）計可直接達到各個型腔均衡進料的目的，在注塑加（jiā）工時，應保證各對應部位的尺寸誤差控製在1%以內。非平衡式是指由主流道到各個型腔的分流道的長度可能不是全部對（duì）應相等，為（wéi）了達到各個型腔均衡進料同時充滿的目（mù）的，就需要（yào）將澆口開成不（bú）同的注塑加工尺寸，采用這類（lèi）分流道，在多型腔時可縮短流道（dào）的總長（zhǎng）度，但對於要求（qiú）精度和性能較高的塑件不宜采用，因（yīn）成型注塑加工工藝不能很恰當很完善地得（dé）到控（kòng）製。

2.澆口平衡

當（dāng）采用非平衡式布置的澆注（zhù）係統或（huò）者同模生產（chǎn）不同塑件時，需對澆口（kǒu）的注塑加工尺寸加以調整，以（yǐ）達（dá）到注塑加工澆注係統（tǒng）的（de）平衡。澆口尺寸（cùn）的平衡調整可以通過（guò）粗略估算和（hé）試模來完成。

澆口平衡的計算思（sī）路：通過計算各（gè）個澆口的BGV值來判斷或設計。澆口平衡時，BGV值應符合下述要求：相同塑件（jiàn）多型腔時，各澆口計算的BGV值（zhí）必須相等;不同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須與（yǔ）其（qí）塑件的充填量成正比。澆口平衡（héng）的試模步驟 目前，模具生產常采用試模的方法來達到澆口平衡。

其步驟如下：(1).首先將各澆口的長度和厚度注塑加工成對應（yīng）相（xiàng）等的尺寸。 (2).試模後檢查每個型腔的塑件質量，後充（chōng）滿的型腔（qiāng）其塑件端部會產生補（bǔ）縮不足的（de）微凹。 (3).將後充滿（mǎn）的型腔澆口的寬度（dù）略為修大（dà），盡可能不改變澆口厚度，因為澆口厚度不（bú）一，則澆口冷凝封固的時間也（yě）就不一。 (4).用（yòng）同樣（yàng）的工藝（yì）條件（jiàn）重複上述步驟直（zhí）至滿（mǎn）意為止。需要指出的是，試模過程中的壓力、溫度等注塑加工工藝條件應與批量生產時一致。

在完（wán）成一次注射循環的間隔，考察注射機（jī）噴嘴和主流（liú）道入口小端間的溫度狀況時，發（fā）現噴嘴端部的溫度低於所要（yào）求的（de）塑料熔體溫（wēn）度，從（cóng）噴嘴端部到注射機料筒以內10~25mm的深度有個溫度逐漸升高的區域，這時（shí）才達到正常的塑料熔體溫度。位於這一區域內的塑料的流動性能及成型性能不佳（jiā），如（rú）果這（zhè）裏溫（wēn）度相（xiàng）對較低（dī）的冷料進入型腔，便會（huì）產生次品（pǐn）。為克服這一現象的影（yǐng）響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注係（xì）統（tǒng）的（de）流道和型腔，把（bǎ）這一用來容納注射間隔所（suǒ）產生的冷料的井穴稱為冷（lěng）料穴（xué）。

注（zhù）塑加工（gōng）澆注係統的平衡，冷料穴一般開設在主（zhǔ）流道對麵的（de）動模（mó）板上（shàng），其標稱直徑與主流道大（dà）端直徑相同或略大一些，深度為直（zhí）徑的1~1.5倍，要（yào）保證冷料的體積小於（yú）冷料穴（xué）的體積。為常用冷料穴和拉料杆的形式（shì）。是底部帶推杆的冷料穴形式;是端部為Z字形拉料杆形式的冷料穴，是常用的（de）一種形式，開模時主流道（dào）凝料被拉料杆拉出，推出後常常需（xū）人工取出（chū）而不能自動脫（tuō）落;是靠帶倒錐形的冷料穴拉出主流道（dào）凝料的形式;是環形槽代替了（le）倒錐形用來拉主流道凝料的形（xíng）式。適用於彈（dàn）性較好的（de）軟質塑料，能實現自動化脫模;是適於推件板脫模的（de）拉（lā）料杆形（xíng）式（shì）冷料穴，拉料杆固定於動（dòng）模板上;是帶球形頭拉（lā）料杆的冷料穴;是帶菌形頭拉料（liào）杆的冷料穴，這兩種形式適於彈性較好的塑料;是使用帶有（yǒu）分流錐形式拉料杆的冷料穴（xué），適合各種塑料，適用於中間（jiān）有孔的塑件而又采用澆口或爪形澆口形式的場合。

有時因分流道較長，塑料熔體充模的溫降較大時，也要求在其延伸端開設較小的冷料穴，以防止分流道末端的冷料（liào）進入型腔。冷（lěng）料穴除了具有容納冷料的（de）作用以外，同時還（hái）具有在開（kāi）模時將主流道和分流道的冷凝料鉤住，使其（qí）保留在（zài）動模一（yī）側，便於脫模的功能。在脫模過程中，固定在推杆固定板上同時也形（xíng）成冷料穴底（dǐ）部的推杆，隨推（tuī）出動作推出澆注係統凝料（liào）。並不是所有注射模都（dōu）需開設冷料穴，有時由於塑料性能或注塑加工工藝控製較（jiào）好，很少產生冷料或塑件要求不高時，可不必設置 冷料穴。如果初始設計階段對是否需要開設 冷料穴尚無把握，可留適當（dāng）空間，以便增設。

注塑加工澆注係統的平衡，當（dāng）塑料熔體填充（chōng）型腔時，必須順序排出型腔及澆注係統內（nèi）的空氣及塑料受熱或凝固產生（shēng）的低分子揮發（fā）氣體。如果型腔內因各種原因而（ér）產生的氣體不能被排除幹淨，一方麵將會在塑件上形成氣（qì）泡、接縫、表麵輪廓不清及充填（tián）缺料等（děng）成型缺陷，另一方麵氣體受壓（yā），體（tǐ）積縮小而產生高溫會（huì）導致塑件局部炭化或燒焦，同時積存的氣體還會產生反向壓力而降（jiàng）低充模速度，因此設計型腔時必（bì）須考慮排氣問題。有時在注射成型過程中，為保證型腔充填量（liàng）的均勻合適及增加塑料熔體匯合處的熔（róng）接強度，還需在塑料充填到（dào）的型腔部位開設溢流槽以容納餘料，也可容（róng）納一定量的氣體。注射模成型時（shí）的排氣通常以如下四種方式進行。

(1)利用配合間隙排氣（qì）：通常中（zhōng）小型模具的簡單型腔（qiāng），可（kě）利用推杆、活動型芯以及雙（shuāng）支點的（de）固定型芯端（duān）部與模板的配合間隙進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分（fèn）型麵上開設排氣槽（cáo）排氣：分型麵上開設排氣槽的形式（shì）與尺寸。是排氣槽（cáo）在離（lí）開型腔5~8mm後設計成（chéng）開放的燕尾式，以使排（pái）氣順利、通暢;形式是為了防止在排氣槽對著操作工人的情況注射時（shí），熔料從排氣槽（cáo）噴出而發（fā）生人身事故，因（yīn）此將排氣（qì）槽設計成轉彎的形式，這樣（yàng）還能降低熔料溢出時的（de）動能。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔充填的部位不在分型麵上（shàng），其附近又無可供排氣的推杆（gǎn）或活動型芯時，可在型（xíng）腔深處（chù）鑲排氣塞。排氣塞可用燒（shāo）結金屬塊（kuài）製成。

(4)強製性排氣（qì）：在氣體（tǐ）滯留區設置排氣（qì）杆或利用真空泵抽氣，這種做法很有效（xiào），隻是會在塑件上留有杆件等痕跡，因此排氣杆應設（shè）置在塑件內側（cè）。