1.缺膠：產品（pǐn）邊緣光滑,形狀不規則，有不整齊之感。常發生在①離膠（jiāo）口最邊的地方；②又細又長的骨位。

2.縮（suō）水：因產品收（shōu）縮（suō）導致素材表麵有凹痕，不平整，對光看顯（xiǎn）示波（bō）浪狀，常發生在①產品厚度（dù）不（bú）均的地方（fāng）；②膠厚部位；③柱位，骨位。

3.披鋒：產品邊緣（yuán）多出一塊（kuài）很薄的皮，常發生在①分模（mó）麵；②模具（jù）活動（dòng）芯位；③頂針位，柱位，孔（kǒng）位，扣（kòu）位。

4.氣泡：產品表麵有一（yī）與周圍顏色（sè）不同的泡，一般分（fèn）為①由未及時排出之（zhī）氣（qì）體、空氣、水氣形成的氣泡（pào）；②熱冷（lěng）縮引起的真空泡。透明部品要特別（bié）注意（yì）。

5.結合線：兩股以上的（de）料流融合時在產品表麵形成一條很深之熔結痕。一般發生在多股料匯合處。

6.射紋：從（cóng）入水口處（chù）開始有多條紋痕向外射，尤以透明件為明顯。

7.燒膠：表麵不平，有深色或黑色焦（jiāo）痕，一般發生在（zài）難走膠、易困氣的部位。

8.黑點：有黑色之點狀雜質在產品表麵，一般由材料裏（lǐ）混（hún）有雜料異引起的。

9.啞色：產品表麵不反光，不亮，朦朧（lóng），尤以透明件易發生（shēng）。

10.變色：與簽辦顏色不對。透明件易變色，一般由色粉材料或調試（shì）比例不對，或模溫（wēn）不對引起。

11.皺紋：產品表麵有波浪紋，由於樹脂向一邊流動（dòng）一邊變更引起（qǐ）的。

12.變形：產品（pǐn）扭曲，不平，不（bú）直，一股發生（shēng）在柱位，骨位，細長膠件，盒狀膠件（jiàn）。PP料

尤為常見。

13.用錯料：與規定用料不同，可以通過（guò）查包裝標簽，產品密度（dù）（放水中）及燃燒持續性，火焰和煙（yān）的顏色進行識別（bié）。

14.粘模：產品的局部殘留模腔，致使（shǐ）產品取出後結構不完整（但不同（tóng）於缺膠）或因設計模具頂出裝置係統（tǒng）欠（qiàn）缺，致（zhì）使產品（pǐn）難以從模腔中頂出，一般發生在薄壁，膠骨位，扣位，膠柱位上。

15.拉傷：產品在出模過程中與模腔表（biǎo）麵磨擦使膠件表麵出現擦花痕跡。一般發生在多膠、柱高、柱底。

16.多料：因模腔損傷致使產品表麵多出，一般發生在活動科、柱位，頂針位，分模麵。

17.混色：因（yīn）料不（bú）幹淨或溫度過高使膠件表麵或內部形成與膠件不同的顏色點（混料不均勻以引起）。

18.混點：成型膠（jiāo）件表麵所出現的雜點（如黑點）、焦點。

19.頂（dǐng）白：頂針位因頂出速度太快（kuài）的原因使膠件發（fā）白（白點）。

20.爆裂（liè）：成型件出現破碎裂縫現象（如頂出速度或（huò）模溫度低都可引起）。

21.尺寸偏差：因模具（jù）金型不良或成（chéng）型（xíng）條件變化使（shǐ）部品尺寸在公差範（fàn）圍外。

22.拉白：因產品難出模而使產品出現拉（lā）白（表麵轉角位出現（xiàn）白痕），一般發生在頂針位，骨（gǔ）位。

23.頂裂：因頂出係（xì）統速度太快，以及產品（pǐn）不易出模或模溫不夠，使產品頂出裝置中衝擊出裂痕。

24.閉孔：因模具頂（dǐng）針、鑲針，損壞、斷，而導致膠件孔塞。

25.模印：因模具型腔表麵本身缺陷而形成模腔（qiāng）相對應的狀況（如（rú）紋狀（zhuàng）、印痕、多（duō）膠（jiāo）等）。

26.油汙：成型件因模腔油（yóu）汙未清除幹淨（jìng）或打油性脫模剝而使（shǐ）膠（jiāo）件表麵出（chū）油性汙染（rǎn）。

27.料脆：因注塑參數不合要求而使（shǐ）膠件易斷，抗衝擊，拉伸強度（dù）減弱，一般發生（shēng）在用錯膠料、材料配方錯誤、料溫過高物料分解等。

28.料花：因膠料未烘幹或背壓太小，而使膠件表麵出現白色水紋狀。

29.困氣：因模具設計缺陷或射（shè）膠速度太快，使模腔空氣不易排而使膠件內部出現空心或局部出現燒痕（hén）。