在（zài）注塑生產過程中，模具溫度是影響部件質量高低的一個重要（yào）因素。一般而言，設置較高的模溫通常可獲得較高的部件表麵質量。冷（lěng）/熱循環模（mó）具注塑技術是在注（zhù）塑循環過程中，利（lì）用熱循環控製模具溫度的一種方法。該技（jì）術要求模具表麵的（de）加熱溫度要在塑料的玻璃化轉變溫度(Tg)之上，以利於注（zhù）塑，然後快速冷卻模溫，使部件冷固，以便於頂出。
　　熱/冷循環模具注塑（sù）工藝（yì）可極大提高注塑部件的表麵質（zhì）量，另外由於減少了上漆、打磨等（děng）消除表麵瑕疵的二（èr）次加工工序（xù），從而降低整（zhěng）個加工成本。在某些情況（kuàng）下，上漆或粉末塗覆皆可省去。熱/冷模注塑還可提高玻纖增強結構性材料的表麵光潔度，用在對製品（pǐn）表麵有（yǒu）高光澤要（yào）求的場合。利用該技術可獲得（dé）的其他優點包括：降低模塑（sù）應力、減少或消除漩紋、熔接縫等缺陷，並提高熔體的流動長度，生產出薄壁製品。
1、工作原理
　　傳統注塑機也可以利用（yòng）熱/冷循環模具注塑工藝，首先，需（xū）要安裝一個特殊的輔（fǔ）助（zhù）係統裝置，以實現模具表麵的快速加熱和（hé）冷卻。需要用（yòng）到過熱水和蒸（zhēng）汽，有部分係統需外置一個鍋爐，以產生蒸汽，另外的一些係統則在控製裝置內形（xíng）成蒸汽。
　　為了有效（xiào）地控製加工過程，必須在緊靠著模具的外表麵裝配多個熱電偶，以監控溫度。模具、注塑（sù）機、熱/冷控製裝置必須要求智能化連接，從而實現加（jiā）工過程的穩定性。
　　在注塑循環周期（qī）的初始階段，蒸汽或過熱水循環流動，加熱模具表麵，使模溫比樹脂的（de）玻璃化（huà）轉變溫度高出10℃～30℃左右。當達到該設定溫度後，注塑機（jī）獲得信（xìn）號，將塑料（liào）熔（róng）體注入模腔內。待模腔充（chōng）滿後（hòu）即（jí）完成注射，冷卻水循環流入模具，將塑料部件快速冷卻定型，然後頂出製品。設有一個閥門開（kāi）關，輪流轉換通（tōng）入（rù）蒸汽或過熱水，或是冷卻水。在部件冷卻之後，打開模具並頂出（chū）部件，係統轉（zhuǎn）換開關重新轉為模具（jù）加（jiā）熱階段。
2、模具設計的要點（diǎn）
　　決定熱/冷循環模具注塑工藝在整個（gè）循環加工周期（qī）內能否成功的因素不僅與加工材質（zhì）有（yǒu）關，同時也與模具的設計（jì）樣式和結構有（yǒu）關。加熱和冷卻模具所（suǒ）需的時（shí）間（jiān）由鋼材（cái）的厚薄而定（dìng），對於熱交換循環（huán）來說，最好是將鋼（gāng）材的厚度最小化。型腔與型芯可采用鑲嵌（qiàn）組裝（zhuāng）的方式，優（yōu）於在模板上切割開挖（wā）的方式（shì），這樣就能減小模板厚度（dù）。為了減小熱（rè）量損失和提高熱效率，這些嵌件可以在型腔和型（xíng）芯的托模板上盡量使用氣隙和隔絕材料進行裝配（pèi）。
　　除（chú）了需減小模具鋼材（cái）用量之外，還（hái）需考慮模具冷熱交替的影響，模具製造所用的材質（zhì）需有較高的導（dǎo）熱係數（shù），如銅鈹合金或其他有較高導熱性（xìng）能的合金材料，以縮短加熱和冷卻模具表麵所需的時間。另外，冷卻水通道設計要靠近模具表麵，從（cóng）而加快響應時間。然而，在大多數情況下，這點會受到塑料製品幾何形狀的製約。設計采用保（bǎo）型冷卻的方（fāng）式就非常合理有效，即冷卻水管道的（de）布置根據（jù）塑料部件（jiàn）的表麵形狀而（ér）設計。
3、技術優點
　　熱/冷循環模具注塑技術可極（jí）大地改善注塑部件的外觀質感（gǎn），最具突出效果的是采用無定型樹脂加工的部件，包括的樹脂種類有：PC樹脂（zhī）、PC/ABS混（hún）料、PC/PBT混料。當模具表麵溫度高於某種無定型樹脂的Tg之後，在注射階段，樹脂熔（róng）體不會結成一層皮，並且熔體可自由移動。其結果是（shì）：當熔體碰（pèng）到模（mó）具表麵時不會凍結（jié），這點與傳（chuán）統的注塑工藝有所區別。
　　在（zài）充模時，有一層薄薄的聚合物熔體逸出，留在墊模板的（de）外表麵，由此增加了部件（jiàn）的光澤（zé）度、降低表麵粗糙度。研究結果顯示，如果部件的光澤度提高50%～90%，對於玻纖（xiān）增強材料來說，表麵粗糙度指數-Rmax可提高70%，相（xiàng）對於未填充材料的指數還要提高20%。
　　熱/冷模具注塑工（gōng）藝對改善熔接（jiē）痕的寬度和可見度有著積極的影響。曾經在同一模具上進行了3種不同材料的（de）加（jiā）工對比測試，結果顯（xiǎn）示（shì），采用傳統注塑（sù）工藝加工而成的製品，其表麵的熔接痕寬度大（dà）約在6～13微米之間，在熱/冷模具上注塑得到的製品完全看不見熔接痕，而且檢測不出其寬度。這個（gè）巨大的優（yōu）點可省卻上漆等二次（cì）加工工序，特別適用某些特殊場合（hé）。
　　製品內（nèi）殘存的注塑內應力（lì）可引起部件翹曲，甚至縮短（duǎn）部（bù）件的使用壽命。傳統注塑的部件存在的內應力（lì）很高。四氯化碳屬（shǔ）於一種已知的可引起（qǐ）塑料部件產生應力開裂的溶劑。采用熱/冷（lěng）循環模具（jù）加（jiā）工的塑料部件內應力較低，使用這種溶劑也不（bú）會（huì）造（zào）成部件應力開裂，從而可省去部件使用前需進行的退火處理工序。

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