注（zhù）塑模（mó）具的結構形式和模（mó）具加工質量（liàng）直接（jiē）影響著塑件製品質量和生產效率。注塑模具生產和塑料製品生產實踐中最常見，最常出（chū）現的一些模具故障及其主要原因分析（xī）排除如（rú）下。 
    1、澆口脫料困難。在注塑過程中，澆（jiāo）口粘在澆口套內，不易脫出。開（kāi）模時，製品出現裂（liè）紋損（sǔn）傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從（cóng）噴嘴處敲（qiāo）出（chū），使（shǐ）之鬆動後方（fāng）可脫模，嚴重影響生（shēng）產效率。這種故障主要原（yuán）因是澆口錐（zhuī）孔光潔度差（chà），內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷（shāng），以及（jí）噴嘴（zuǐ）球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的（de）錐孔較難加工，應（yīng）盡量采用標準件（jiàn），如需（xū）自行加工，也（yě）應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設（shè）置澆口拉料杆（gǎn）或者澆口頂出機構。 
    2、導（dǎo）柱（zhù）損傷。導柱在模具中主要起導向作用，以（yǐ）保證型芯和型腔的成型麵在任何情況（kuàng）下互不相碰，不能（néng）以導柱作為受力件或定位件用。在以下幾種情況下，注射時動，定模將產生巨大的側向偏移力：
（1）塑件壁厚要求不均勻（yún）時（shí），料流（liú）通過厚壁處速（sù）率大，在此處產（chǎn）生較大的壓力；
（2）塑件側麵不對稱，如（rú）階梯形分型麵的模具,相對的兩側麵所受的反壓力不相等。 
    3、大（dà）型模具（jù），因各向充料速率不同（tóng），以及在裝模時（shí）受模具自重的影響，產生動﹑定（dìng）模偏移。在上述（shù）幾（jǐ）種情況下，注（zhù）射時側向偏移力（lì）將加在導柱上，開模時導柱（zhù）表（biǎo）麵拉毛（máo），損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚（shèn）至（zhì）無法開模。為了（le）解決以（yǐ）上問題,在（zài）模（mó）具分型麵上增設高（gāo）強度的定（dìng）位鍵四麵各一個，最簡便有（yǒu）效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直度至關重要.在加工時是采用動，定模對準（zhǔn）位置夾緊後，在鏜床上一次鏜完，這（zhè）樣可保證動（dòng），定模孔的同心（xīn）度，並使垂（chuí）直度（dù）誤差最小。此外，導柱及導（dǎo）套的熱處理硬度務必達到設計要求。 
    4、動模板彎曲。模具在注射時，模腔內熔（róng）融塑料產生巨大的反（fǎn）壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米（mǐ）2。模具製造者有時不重視此問題，往往改變（biàn）原設計尺寸，或者把（bǎ）動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由（yóu）於兩側座跨距（jù）大，造成注射（shè）時（shí）模板下彎。故動（dòng）模板必（bì）須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模（mó）板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。 
    5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。自製的頂杆質（zhì）量較好，就是加工成本太高（gāo），現在一（yī）般（bān）都用標準件，質量差。頂杆與孔的（de）間（jiān）隙如果太大，則出現漏料，但如果（guǒ）間隙太小，在注射時由於（yú）模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危（wēi）險的是，有時頂杆（gǎn）被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下（xià）一次合模時這段露出的（de）頂杆不能複位而撞壞凹模。為了解決這個（gè）問題，頂杆重新（xīn）修磨，在頂杆前端保留10 ~ 15毫米（mǐ）的配合段，中間部分磨小（xiǎo）0.2毫米。所有頂杆在裝配後（hòu），都必須嚴格檢查起配合間隙，一（yī）般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出（chū）機構能進（jìn）退自如。 
    6、冷卻不良或水道漏水。模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模整體（tǐ）或局部過熱，使模（mó）具不能正常成型而停產，嚴（yán）重（chóng）者使頂杆等活（huó）動件熱脹卡死而損壞。冷卻係統的設計，加工以（yǐ）產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模（mó）具（jù）一定要充分考慮冷卻問題（tí）。 
    7、定距拉緊機構失靈。擺鉤，搭（dā）扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫（tuō）模的（de）模具中，因這類機構在（zài）模具的兩側麵成（chéng）對設置，其動作要求必須（xū）同步，即合模同（tóng）時搭扣，開模到一定位置同時（shí）脫（tuō）鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐（nài）磨性，調整也很困難，機構壽命（mìng）較短（duǎn），盡量避免使用，可以改用其他機構。在抽心力比較小的情況下（xià）可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模（mó）後退時型芯滑動，先完成（chéng）抽芯動（dòng）作後（hòu）再分模的結構，在大（dà）型模具上可采用（yòng）液壓（yā）油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機（jī）構損壞。這種機構較常出現的毛病大多是加工上不到（dào）位以及用料太小，主要有以下兩個問題。 
    斜銷傾角A大，優點是可以在較短的開模行程內產生較的大抽芯距。但是采取過大的傾（qīng）角A，當抽拔力F為（wéi）一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜（xié）銷變（biàn）形和斜（xié）孔（kǒng）磨損（sǔn）。同時，斜銷對滑塊產（chǎn）生（shēng）向上的推力N=FTGA也越大，此力使（shǐ）滑塊對導槽（cáo）內導向麵的正壓力增大，從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導（dǎo）槽磨損。根據經（jīng）驗，傾角（jiǎo）A不應大於25 
    8、有些模（mó）具因受（shòu）模（mó）板麵積限製，導槽（cáo）長（zhǎng）度太小，滑塊在抽芯動作完（wán）畢後露出導槽外（wài）麵，這樣在抽芯後階段和合模複位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在（zài）合模時，滑塊複位不順，使滑（huá）塊損傷，甚至壓彎（wān）破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動（dòng）作後，留在滑（huá）槽內的長度不應小於（yú）導槽全長的2/3. 
    9、最後在設計（jì）製造（zào）模具時，應根據（jù）塑件質量的要求（qiú），批（pī）量的大小，製造期限的要求等具體情況，既能滿足製品（pǐn）要求，在模具結構上又最簡便可靠，易於加工，使造價低，這才是最完美的模具.

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