注射模具壓力：注（zhù）射壓力設定要遵循宜（yí）低不宜高（gāo）的原則，隻要能提供足夠動力達到所要求的注射（shè）速度、使熔（róng）體能夠順利充滿模具型腔即可，過高的壓力容（róng）易使製（zhì）品內產生內應（yīng）力;但（dàn）在成型（xíng）尺寸精度較（jiào）高的（de）製品時，為防止模具收縮過度，可以（yǐ）采用高壓力注射以減少模具製品脫模後的收縮。
　　注（zhù）射模具速度：注射速度（dù）會影響模具的外觀質量，其設定應根據模具的幾何結構、排氣狀況等進行（háng）設定（dìng），一般在保（bǎo）證良好的外（wài）觀前提下，盡量提高（gāo）注射速度，以減少充填時間。在注射成（chéng）型中，熔體在模具內流動時，模壁會形成固化層，因而降低了可流動通道（dào）的厚度，一般根據模具（jù）結構和注射速度不同，模（mó）壁會有0.2mm左右的固化層（céng）。因此（cǐ）成型中（zhōng）通常采用（yòng）較快的注射速度。
　　由於澆道係統及模（mó）具各部位幾何形狀不同，為滿足產品質量要求（qiú），在不同部位對充模熔體的流（liú）動狀態(主要指流動時壓力、速度（dù）)有不同要求。在一個注射過程中，螺杆向模具推進熔體時，要求實現在不同（tóng）的位置上有不同的壓力和速（sù）度，稱之為多級注射成（chéng）型。一般塑件在成型時（shí）至少設定三段或四段以上注射才是比較科學的，即主流道處為第一段，分流道至澆口處為第二段，產品充滿型腔約90%為第三段，剩餘部分為第四段，可用（yòng）計算重量法來（lái）確定各段的切（qiē）換位置點;實際生產中，應根據模具（jù）質量（liàng）要求、流道結構、模具（jù）排氣狀況等對多級注射工藝參數（shù）進行（háng）科（kē）學分析，合理設定。通常可采用調試（shì）觀察法進行設定，將注射（shè）時所需找切換位置點的壓力/速度（dù）設定為0，觀察熔體的走向位（wèi）置及產品缺陷狀況，逐步進行調整，直至找出合理的位（wèi）置點。但在調試觀察的（de）過程中必須注意欠注模具的（de）脫模狀況，以免在模具某些凹陷部位因欠注而發生粘模（mó）。

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