塑膠製品廠分析產品產生收縮原因，塑（sù）料熔體在高溫高壓下射（shè）人模具型腔，並加壓成形，當溫度（dù）下降，熔體冷卻凝固成塑（sù）件，塑件尺寸要小於（yú）模腔尺寸，這（zhè）種體（tǐ）積變小的（de）現象即為收縮性。產生收縮的主要原因有以下幾（jǐ）種。 
一（yī）、塑料的熱脹冷縮（suō） 
    塑膠製品公司指出，絕大多數物質都會熱脹冷縮，在（zài）塑件成（chéng）型時，需要將塑（sù）料原料熔融，這（zhè）時的熔融溫度達到二三百度，塑料原料受熱膨脹，而在塑件成型的冷卻過程（chéng）中，溫度（dù）降低（dī），它的體積勢必要發生收縮。
二、澆口截麵尺寸 
    不同的模具，其澆口截麵（miàn）尺寸不（bú）同，大尺寸澆口有助於提高（gāo）型腔壓力和延（yán）長澆口封閉時間，便於更多的熔體（tǐ）流入型腔，因而塑件（jiàn）的密度也較大，從而使收縮率降低，反之（zhī）則會提高（gāo）收縮率。 
三、殘餘應力的變化 
    塑膠製品廠指出，塑（sù）件在成型（xíng）時（shí），由於受到（dào）成型壓力和剪切力的作用， 各向（xiàng）異性、添加劑的混合不均勻性以（yǐ）及模具溫度（dù）的影響，成型後的塑件中有殘 餘應（yīng）力存在（zài），這種殘餘應力會逐漸變小並重新分布，其結果引起塑件發生再收 縮，這種收縮一般稱為後收縮。
四、化（huà）學結構的變化 
    有些塑料在成型過程中，其化學結構會發生變（biàn）化，如 熱（rè）固性塑料在（zài）成型過程（chéng）中（zhōng），樹脂分子由線形結構變為體形結構，而體形結構的 體積質量比（bǐ）線（xiàn）形結構的體積質量大，其總體積縮小，故產生收縮（suō）現象。
五、塑料品種
    每種塑料的收（shōu）縮性均不同，並隨工藝因素（sù）的不同而變（biàn）化。一般來說，結晶（jīng）型塑料，如 PP、PA 等（děng），比非結（jié）晶（jīng）型塑（sù）料，如 PC、PS、ABS 等表現出較大的脫模後收縮和較寬的收縮範圍。塑膠製品廠指出，結晶型塑料收（shōu）縮大的原因是：塑料熱（rè）膨脹係數的（de）影響和（hé）結晶結構形成（chéng）時熔體的凝聚作用。
六、塑（sù）件壁（bì）厚
    塑膠製品（pǐn）廠指出，厚度均勻的薄壁塑件在模具型腔中冷卻速率快（kuài），脫模後的收縮率趨於最小，壁厚相（xiàng）同的厚（hòu）塑件在型腔中（zhōng）冷（lěng）卻的時間越長，脫（tuō）模後的收縮越大，如果一個塑件上壁厚有厚有薄，在脫模後則會有程度不同的收（shōu）縮，在這種壁厚突然變化處，收（shōu）縮率也會突然變化，這種變化會造（zào）成該處產生較大的內應力。

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