注塑模具壓注模成型（xíng）零部件設（shè）計，壓注模的設計在很多方麵是與注射（shè）模、壓縮模相同的，例如型腔的總體設計、分型麵位置及形狀（zhuàng）的確定、合模導向機構（gòu）、推出機構、側向分型及抽芯機構、加熱係統等。下麵介（jiè）紹壓注模的特有結構（gòu）加以討論（lùn）。

擠出成型注塑模具設計，擠出成型即是固態塑料在一定溫度和一定壓力條件下熔融、塑化，利用擠出機的螺杆旋轉加壓，使其通（tōng）過特定形狀的口模而成為截麵與口模形狀相仿的連續型材。擠出成型方法（fǎ）幾乎適用於所（suǒ）有的熱塑（sù）性塑（sù）料（liào）及部分熱固性塑料，但應注意的是，無論其用來成型何種（zhǒng）塑料，擠出型材的截（jié）麵形狀都將取決於擠出注塑模具（jù）。注塑模具設計合理與否，不僅影響產品的（de）經（jīng）濟性（xìng），而且在技術上也是保證良好的成型工藝條件和穩定的成型質量的決定性因素（sù）。

注塑加工成型零件的結構設計，模具中決（jué）定塑件幾何形（xíng）狀和尺寸的零件稱為成（chéng）型（xíng）零件，包括凹模、型芯（xīn）、鑲塊、成型杆和（hé）成型環等。成型零（líng）件工作時，直（zhí）接與塑料（liào）接（jiē）觸，承受塑料熔體的高壓、料流的衝刷，脫（tuō）模（mó）時與塑件間還發生摩擦。因此，成型零件要（yào）求有正確的幾（jǐ）何形狀，較高的尺（chǐ）寸精度和較低的表麵粗糙度值（zhí），此外，成型零件還要求結構（gòu）合理，有較高的強度、剛度及較好（hǎo）的耐磨性（xìng）能。設（shè）計成型零件時，應（yīng）根據塑料（liào）的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型麵和（hé）澆口位置，確定脫模（mó）方式、排氣部位等，然後根據成型零件的 注塑加工、熱處理、裝配等要求進行注塑加工成型零件結構設計，計算成型零件的

注（zhù）塑模具合模導向機構設計（jì），導向機構是保證動定模或上下模合模時，正確定位和導向的零件。合模導向機構主要有導柱導向和錐麵定位兩種形式。通常采用導柱導（dǎo）向定位。

注塑模具推出機構的導向與複位（wèi）

注塑模具動定模雙向推出機構

注塑模具澆注係統凝料的脫模機構，東莞市馬馳（chí）科注塑模具加工廠除了采用（yòng）點澆口（kǒu）和潛伏澆口外，其他形式（shì）的澆口與塑件的連接麵積較大，不容易利用開模（mó）動作將塑件和澆注係統切斷，因此，往往澆注係統和塑件（jiàn）是連成一體一起脫模的，脫模後，還需通過後加（jiā）工將它們分離（lí），所以生產效率低，不易實現自動化。而點澆口和潛伏澆口，其澆口（kǒu）與（yǔ）塑件的連接麵積較小，故較（jiào）容易在開模的同時將（jiāng）它們分離，並分別從注塑模具上脫出（chū），這種注塑模具結構有（yǒu）利於提高（gāo）生產率，實現自動化生產。下（xià）麵介紹幾（jǐ）個點澆口（kǒu）和（hé）潛伏澆口（kǒu）澆注係（xì）統（tǒng）脫模（mó）的機構。

注塑模具側向分型與抽芯機構的分類，當注（zhù）射成型（xíng）側壁帶有孔、凹穴、凸台等（děng）的塑料製件時，注塑模具上成型該處的零件就必須製成可側向移動的零件，以便在脫模之前先抽掉側（cè）向成型零件，否則就無法脫模。帶動側向成型零件作側向移動的整個機（jī）構稱為（wéi）側向分型（xíng）與抽芯（xīn）機構。對於成型側向凸（tū）台的情況（kuàng），常常稱為（wéi）側向分型;對於成型側孔或側凹（āo）的（de）情況，往（wǎng）往稱為側向抽芯。但是，在一般的設計中，側向分型與（yǔ）側向抽（chōu）芯常常混為一談，不加分辨，統稱為側（cè）向分型抽芯，甚至隻稱側向抽芯。