注塑模（mó）具壓注模成（chéng）型零（líng）部（bù）件設計（jì），壓注模的設（shè）計（jì）在很多方麵是與注射模、壓縮模相（xiàng）同的（de），例（lì）如型腔的總體設（shè）計、分型麵位置（zhì）及形狀的確（què）定、合模導（dǎo）向機構、推出機（jī）構、側向（xiàng）分型及（jí）抽芯機構、加熱係統等（děng）。下麵介紹壓注模的特有結構加以討論。

擠出成型注塑模具設計，擠出成型即是固態塑料在一定溫（wēn）度和（hé）一定（dìng）壓力條件（jiàn）下熔融、塑化，利用擠出機的螺杆（gǎn）旋轉加壓，使其通過特定形狀的口模而成為截麵與口模形狀相仿的連續型材。擠出成型方法幾（jǐ）乎適用於所有（yǒu）的熱塑性塑料及部分熱固性塑料，但應注意的是，無（wú）論其用來成型何種塑料，擠出型材的截麵形狀都將取決於擠出注塑模具。注塑模具設（shè）計合理與否，不（bú）僅影響產品的經濟性，而且在技術（shù）上也是保證良好的（de）成型工藝條件和穩定的成型質量的決定性因素。

注塑加工成型零件的結構設計，模具（jù）中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型杆和成型環（huán）等。成型零件工作時（shí），直接（jiē）與（yǔ）塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的衝（chōng）刷，脫模時與塑件間還發生摩擦。因此，成型零件（jiàn）要求有正確的（de）幾何形狀，較高的尺寸精（jīng）度和較低的表麵粗糙（cāo）度值，此外，成型（xíng）零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性（xìng）能（néng）。設計成型零（líng）件時，應根據塑（sù）料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型（xíng）腔的總體結構，選擇分（fèn）型麵和澆（jiāo）口位置，確定脫模方式、排氣部位（wèi）等，然後根據成型零件的 注塑加工、熱處理、裝配等要求進行注塑加工成型零件結構設計，計算成型零件的

注塑模具合模導向機（jī）構設計，導向機構是保證動定模或上下模（mó）合（hé）模時，正確定位和導向（xiàng）的零件。合模導（dǎo）向機構（gòu）主要有導柱（zhù）導向和錐麵定位兩種形式。通常采用導柱導向定位。

注塑模具推出機構的導向與複位

注塑模具動定（dìng）模（mó）雙向推（tuī）出機構

注塑模具澆注係統凝料的脫模機構，東莞市馬馳科注塑模具加（jiā）工廠除（chú）了采用點澆口和潛伏澆口外，其他形式的澆口與塑件的連接麵積較大，不（bú）容易利用開模（mó）動（dòng）作將塑件和澆注係統切斷（duàn），因此，往往澆注（zhù）係統和塑件是連成一體一起（qǐ）脫模的，脫模後，還需通過後加工（gōng）將它們分離，所以生產效率低，不易實現自動化。而點澆口和潛伏澆口，其澆口與塑件的連接麵積較小，故較容易在開模的同時將它們分離，並分別從注塑模具上脫出，這種注（zhù）塑模具結構有利於提高生產率，實現自動化（huà）生產。下麵（miàn）介紹幾個（gè）點澆口和（hé）潛伏澆口（kǒu）澆注係統（tǒng）脫模的機（jī）構。

注塑模具側向分型與抽芯機構的分類，當注射成型側壁帶有孔、凹（āo）穴、凸台等的塑料製件時，注塑模具上成型該處的零件就必（bì）須（xū）製成可側向移動的零件，以（yǐ）便在脫模之前先抽掉側向成型零件，否則就無法脫模。帶動側向成型零件作側（cè）向移動的整個機（jī）構稱（chēng）為（wéi）側向分型與抽芯機構。對於成型側（cè）向（xiàng）凸台的情況，常常稱（chēng）為側向分型;對於成型側孔或側凹的情況，往往（wǎng）稱為側向抽芯。但是，在一般的設計中，側向分型與側（cè）向抽芯常常混為一談（tán），不加分辨，統稱為側向分（fèn）型抽芯，甚（shèn）至隻稱側向（xiàng）抽（chōu）芯。