注（zhù）塑模具壓注模成型（xíng）零部件設（shè）計，壓注模的設計在很多方麵是與注射模、壓縮模（mó）相同的，例如型腔的總（zǒng）體設計、分型麵位（wèi）置及形（xíng）狀的確定、合模（mó）導向（xiàng）機構、推（tuī）出機構、側向分型及抽芯機構、加熱係統等（děng）。下麵介（jiè）紹壓注模的特有結構（gòu）加以討論（lùn）。

擠出成型（xíng）注塑模（mó）具設計，擠出成型即是固態塑料在一定（dìng）溫度和一定壓力條（tiáo）件下熔融（róng）、塑化，利用擠出機的螺杆旋轉加壓，使其通過特定形狀的口模而成為（wéi）截麵與口模形狀相仿的連續型材。擠出成（chéng）型（xíng）方法幾乎適用於所有的熱塑性塑料及部分熱（rè）固性塑料，但應注意的是，無論（lùn）其（qí）用來（lái）成（chéng）型（xíng）何種塑料，擠出型材的截麵形狀都將取（qǔ）決於擠出注塑模具。注塑模具設計合理與否，不（bú）僅影響產品的經濟（jì）性，而且（qiě）在技術上也是保（bǎo）證良好的成型工藝（yì）條件和穩定（dìng）的成型質量的決定性因素。

注塑加工成（chéng）型零件（jiàn）的結構設計，模具（jù）中決定塑件幾何形狀和尺（chǐ）寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型杆和成型環等。成（chéng）型零件工作時（shí），直接與塑（sù）料接觸（chù），承受塑料熔體的高壓、料（liào）流的衝刷，脫模時與塑件間還發生（shēng）摩擦。因此，成型（xíng）零件（jiàn）要求有正確的（de）幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表麵粗糙度值，此外，成型零（líng）件還要（yào）求（qiú）結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。設計成型（xíng）零件時（shí），應根據塑料的特性和塑件（jiàn）的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型麵和（hé）澆（jiāo）口（kǒu）位置，確定脫模方式、排氣部位等，然後根據成型零件的 注塑加工、熱處理、裝配等要求進行注塑加工成型零（líng）件（jiàn）結構設計（jì），計算（suàn）成型零件的

注塑模具合（hé）模導向機構設（shè）計，導向機構是保證動定模或上下模合模時，正確定位和導向的零件。合模（mó）導向機構主要有導柱導向和錐麵定位兩種（zhǒng）形式。通常采（cǎi）用導柱導向定位。

注塑模具推（tuī）出機構的導向與複位

注（zhù）塑模具動定（dìng）模雙向推出機構

注塑模具澆注係統凝料的脫模機構，東莞市馬馳科注塑模具加工廠除（chú）了采用點澆口和潛伏澆口（kǒu）外（wài），其他形式的澆口與塑件的連（lián）接麵積較大，不容（róng）易（yì）利用（yòng）開模動作將塑件和澆注係統切斷，因此，往往澆注係（xì）統和塑件是連成一體一起（qǐ）脫模的，脫模後，還需通過（guò）後加工將（jiāng）它們分離，所以生產效率低，不易實現自動化。而點澆口和（hé）潛伏澆（jiāo）口，其澆口與塑件的連（lián）接麵積較小，故較容易在開模的同時將它們（men）分離，並分別從注塑模具上脫出，這種注塑模具結構有利於提（tí）高生產率，實現自動化生產。下麵介紹幾個點澆（jiāo）口和潛伏澆口澆注係統脫模的機構。

注塑模具側向分型與抽芯機構的分類，當注射成型側壁帶有孔、凹穴、凸（tū）台等的塑料製件時，注塑模具上（shàng）成型該處的零件就必須（xū）製成可側向移動的零件，以便在脫模之前先（xiān）抽掉（diào）側向成型零件，否（fǒu）則就無法脫模。帶（dài）動側（cè）向成（chéng）型（xíng）零件作側向移動的整個機構稱為側向分型與抽芯機構。對於成型側向凸台的情況，常常稱為側向（xiàng）分型;對於成型側孔或側凹的情況，往往稱為側向抽芯。但是，在一般的設計中（zhōng），側向分型與側向抽芯常常混為一談，不加分辨，統稱為側向分型抽芯，甚至隻稱側向（xiàng）抽芯。